Bloga

Wysokowydajne prasy rewolwerowe Stanowią one podstawowy sprzęt w nowoczesnej obróbce blach. Dzięki automatyzacji, inteligencji i szybkim technologiom, oferują rewolucyjne korzyści w porównaniu z tradycyjnymi wykrawarkami lub wczesnymi wykrawarkami rewolwerowymi CNC. Zalety te znajdują odzwierciedlenie głównie w takich aspektach, jak wydajność produkcji, moce przerobowe, kontrola kosztów i elastyczność.1. Niezwykle wysoka wydajność i szybkość produkcjiTo jest najbardziej bezpośredni przejaw „efektywności”.Wysoka prędkość działania: częstotliwość tłoczenia nowoczesnych, wysokowydajnych pras rewolwerowych jest wyjątkowo wysoka (nawet 1000 razy na godzinę lub więcej), a prędkość pozycjonowania osi X/Y jest również wyjątkowo duża, co znacznie skraca czas obróbki poszczególnych części.Szybka wymiana matryc: Większość wysokowydajnych wykrawarek rewolwerowych jest wyposażona w funkcję automatycznego indeksowania narzędzi. Stacja matryc na rewolwerze obraca się automatycznie, szybko przesuwając wymagane matryce do pozycji tłoczenia, eliminując przestoje spowodowane ręczną wymianą matryc. Niektóre modele z wyższej półki posiadają nawet rewolwery wielostanowiskowe (np. 20-, 30- lub więcej stanowisk), co pozwala na instalację większej liczby form do obsługi złożonych detali bez konieczności wymiany form w trakcie produkcji.Skrócenie czasu nieprzetwarzania: Wydajny system sterowania numerycznego (CNC) optymalizuje ścieżkę tłoczenia, zmniejszając czas jałowego ruchu stempla po blasze. 2. Silne, złożone możliwości przetwarzaniaFormowanie jednorazowe: Wiele procesów, takich jak wykrawanie, rozciąganie, formowanie, tłoczenie, gwintowanie, wykonywanie szczelin i żebrowanie, można wykonać w jednym zacisku. Złożona część może wymagać tylko jednego zestawu programów i nie wymaga przenoszenia do innych obrabiarek w celu obróbki wtórnej.Można stosować formy specjalne: można wyposażyć je w narzędzia wielofunkcyjne lub narzędzia z automatycznym indeksowaniem. Stacja form zawiera wiele małych form, które można automatycznie wybierać do użycia, co znacznie zwiększa wydajność przetwarzania bez zajmowania dodatkowych stanowisk roboczych.Technologia ponownego pozycjonowania (Reresting): w przypadku części o wymiarach większych niż rozstaw głowic, obrabiarka może przytrzymać blachę, przesunąć ją, a następnie zmienić jej położenie, aby wykonać obróbkę „wykrawaniem schodkowym”, dzięki czemu możliwe jest wykonanie otworów i konturów większych niż teoretyczny skok maszyny. 3. Wyjątkowa precyzja i spójnośćWysoka precyzja pozycjonowania: Zastosowanie precyzyjnych serwosilników i prowadnic liniowych zapewnia wyjątkowo wysoką dokładność pozycjonowania stempla w kierunkach X i Y (do ±0,1 mm lub więcej), co gwarantuje dokładne i bezbłędne położenie każdego otworu i konturu.Eliminacja błędów ludzkich: Cały proces przetwarzania jest sterowany przez programy CNC i jest w pełni zautomatyzowany. Dopóki program jest poprawny, każda obrabiana część będzie dokładnie taka sama, o stabilnej i niezawodnej jakości, co czyni go idealnym rozwiązaniem do produkcji masowej. 4. Znaczna automatyzacja i elastycznośćŁatwa integracja z jednostkami zautomatyzowanymi: Wysokowydajne prasy rewolwerowe stanowią idealne rozwiązanie do budowy elastycznych jednostek produkcyjnych (FMCS) lub zautomatyzowanych linii produkcyjnych. Można je łatwo podłączyć do automatycznych podajników (Loader), rozładowaczy (Unloader) i układarek (Stacker), umożliwiając produkcję bezobsługową (Lights-Out Manufacturing) przez kilka godzin, co znacznie obniża koszty pracy i poprawia wykorzystanie sprzętu.Szybka konwersja zadań: Podczas zmiany przetwarzanych produktów wystarczy wywołać nowy program obróbki w systemie CNC, bez konieczności skomplikowanych regulacji mechanicznych. To „miękkie przełączanie” sprawia, że ​​produkcja małych partii i wielu wariantów jest bardzo ekonomiczna i wydajna. 5. Zmniejsz całkowite koszty operacyjne (TCO)Oszczędność pracy: Dzięki wysokiemu stopniowi automatyzacji jeden operator może zarządzać wieloma urządzeniami jednocześnie, zmniejszając potrzebę zatrudniania wykwalifikowanych pracowników i koszty pracy.Ograniczenie marnotrawstwa materiałów: Systemy CNC zwykle są wyposażone w automatyczne oprogramowanie do rozmieszczania elementów, które może zoptymalizować układ części na arkuszu, zmaksymalizować wykorzystanie materiału i zmniejszyć ilość marnotrawstwa.Poprawa wykorzystania sprzętu: Dzięki dużej prędkości, krótkiemu czasowi wymiany formy i możliwości automatycznej obsługi, rzeczywisty efektywny czas pracy sprzętu ulega skróceniu.Oszczędność energii: W porównaniu z dużymi urządzeniami do cięcia laserowego, prasy rewolwerowe zużywają zazwyczaj mniej energii podczas obróbki cienkich blach z gęstym układem otworów. 6. Poprawa środowiska pracy i bezpieczeństwaWysoki poziom bezpieczeństwa: Nowoczesny sprzęt jest wyposażony w liczne zabezpieczenia, takie jak kurtyny świetlne, ogrodzenia ochronne, urządzenia blokujące itp., które mają na celu zapewnienie izolacji operatorów od szybko poruszających się elementów.Niski poziom hałasu i zanieczyszczeń: W porównaniu z tradycyjnym tłoczeniem, wysokowydajne prasy rewolwerowe zazwyczaj pracują w zamkniętych lub półzamkniętych środowiskach, co przekłada się na niższy poziom hałasu. Jednocześnie, w przeciwieństwie do cięcia laserowego, nie wytwarzają dymu i pyłu, co sprawia, że ​​środowisko pracy jest czystsze. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

I. Podstawowa zasada działania (interakcja lasera z materiałem)1. Absorpcja i konwersja energiiLaser generuje niezwykle cienką, bardzo jasną i monochromatyczną wiązkę laserową.Wiązka laserowa jest przesyłana światłowodami do ręcznego palnika spawalniczego. Po kolimacji i ogniskowaniu, naświetla powierzchnię obrabianego metalu.Materiały metalowe mogą absorbować energię laserów (szczególnie w paśmie podczerwonym, np. 1064 nm, dla którego metale mają stosunkowo wysoki współczynnik absorpcji) i natychmiastowo przekształcać energię świetlną w energię cieplną.- Topienie i tworzenie się jeziorka stopionego materiału:W maleńkim obszarze napromieniowanym przez laser (średnica ogniska wynosi zazwyczaj zaledwie kilka dziesiątych milimetra) energia jest bardzo skoncentrowana, temperatura gwałtownie rośnie, a metal szybko się topi lub nawet odparowuje.Gdy palnik spawalniczy się porusza, wiązka lasera porusza się synchronicznie, a obszar stopionego metalu również się porusza, schładza i krzepnie z tyłu. Ta stale płynąca strefa ciekłego metalu nazywana jest „jeziorem stopionego metalu”.- Formacja spoiny:Metal na przedniej części jeziorka stopionego metalu stale się topi, natomiast metal na końcu ulega stygnięciu i krzepnięciu, tworząc w ten sposób ciągłą i jednolitą spoinę.Dzięki wysoce skoncentrowanej energii lasera, prędkość nagrzewania i chłodzenia jest wyjątkowo duża, dzięki czemu strefa wpływu ciepła jest niewielka, a odkształcenie przedmiotu obrabianego jest minimalne.II. Kompozycja systemu i praca zespołowaKompletny przenośna spawarka laserowa nie jest po prostu bronią; jest systemem składającym się głównie z:1. Laser: „Serce” systemu, zazwyczaj laser światłowodowy, jest stosowane. Ze względu na wysoką wydajność, dobrą jakość wiązki, stosunkowo niewielkie rozmiary i bezobsługowość, doskonale nadaje się do zastosowań przenośnych. Zakres mocy wynosi zazwyczaj od 1000 W do 2000 W i nadaje się do spawania materiałów o różnej grubości.2. Układ chłodzenia: Podczas pracy lasera wytwarza on dużą ilość ciepła i wymaga zastosowania odpowiedniego urządzenia chłodzącego, aby zapewnić stabilną i długotrwałą pracę lasera.3. System sterowania: „Mózg” maszyny, zintegrowany z jednostką główną. Służy do ustawiania i regulacji parametrów, takich jak moc lasera, częstotliwość i współczynnik wypełnienia, oraz do monitorowania stanu operacyjnego całego systemu.4. Ręczny pistolet spawalniczy: Jest to kluczowy element umożliwiający pracę „ręczną”. Zawiera:- Lustro kolimacyjne: Zamienia rozbieżną wiązkę laserową emitowaną ze światłowodu na światło równoległe.- Lustro skupiające: skupia równoległą wiązkę lasera na powierzchni przedmiotu obrabianego, tworząc punkt o dużej gęstości energii.- Chroń soczewki: Nie dopuść, aby odpryski powstające podczas spawania zanieczyściły i uszkodziły wewnętrzne soczewki optyczne.- Lampka kontrolna: Zwykle jest to czerwona dioda LED lub laser małej mocy; służy do wskazywania aktualnego położenia ogniska lasera, ułatwiając operatorowi celowanie.- System podawania drutu (opcjonalny): Wiele ręcznych palników spawalniczych jest zintegrowanych lub wyposażonych w zewnętrzne podajniki drutu, które automatycznie i precyzyjnie podają drut spawalniczy do jeziorka stopionego metalu, gdy w trakcie spawania zachodzi potrzeba dodania drutu spawalniczego.- Wyłącznik ochronny: W celu zapewnienia bezpieczeństwa światło wyłączy się dopiero po naciśnięciu wyłącznika.5. Stół roboczy: obejmujący platformy do umieszczania obrabianych przedmiotów, osprzętu itp. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

W dzisiejszym przemyśle wytwórczym maszyny do cięcia laserem światłowodowym stały się niezbędnym narzędziem w obróbce metali. Wśród nich Maszyna do cięcia laserem światłowodowym o mocy 2 kW wyróżnia się równowagą między mocą, wydajnością i opłacalnością. Ale jak dokładnie działa i dlaczego tak wiele warsztatów z niego korzysta? 1. Zasada generacji lasera Źródło światła: Jako ośrodek wzmocnienia stosuje się światłowód domieszkowany iterbem lub innymi pierwiastkami ziem rzadkich. Źródło pompujące półprzewodnikowe (takie jak laser diodowy) wzbudza jony ziem rzadkich we włóknie, powodując przejścia wysokoenergetyczne i emitując światło o określonej długości fali (zwykle bliskiej podczerwieni o długości fali 1070–1080 nm).Wzmacniacz światłowodowy: Promień lasera jest wielokrotnie odbijany i wzmacniany w elastycznym włóknie, tworząc ciągłą lub impulsową wiązkę laserową o dużej gęstości mocy i wysokiej jakości. 2. Transmisja i ogniskowanie lasera Transmisja światłowodowa: Energia lasera jest przesyłana przez elastyczne włókno do głowicy tnącej, co eliminuje konieczność stosowania skomplikowanych systemów zwierciadlanych (w przeciwieństwie do laserów CO₂), a co za tym idzie minimalizuje utratę energii (25 mm) mogą wymagać wielu cięć lub alternatywnych metod, takich jak cięcie plazmowe/płomieniowe. 6. Kluczowe komponenty i technologie Laser światłowodowy: lasery światłowodowe jednomodowe lub wielomodowe o mocy 2 kW takich marek, jak IPG i SPI. Głowica tnąca: marki takie jak Precitec i Raytools, w tym soczewki ochronne, dysze gazowe i pojemnościowe systemy regulacji wysokości. Układ chłodzenia: Jednostki chłodzone cieczą utrzymują stabilną temperaturę lasera (±1°C). System usuwania pyłu: Urządzenia wentylacyjne i filtrujące usuwają opary powstające podczas cięcia. 7. Typowe scenariusze zastosowań Branże: obróbka blachy, produkcja części samochodowych, przemysł lotniczy i kosmiczny, produkcja obudów elektronicznych itp. Materiały: Stal węglowa, stal nierdzewna, stop aluminium, mosiądz, stop tytanu itp. Rodzaje obróbki: cięcie płaskie, wiercenie i cięcie o nieregularnych konturach.Przetłumaczono za pomocą DeepL.com (wersja bezpłatna)Streszczenie:Wycinarka laserowa światłowodowa o mocy 2 kW wykorzystuje wysokoenergetyczne wiązki lasera światłowodowego, precyzyjne systemy optyczne oraz technologię CNC, aby zapewnić wydajne i precyzyjne cięcie materiałów metalowych. Jej główne zalety to wysoka gęstość mocy, niskie zużycie energii i niskie koszty konserwacji, co czyni ją szczególnie odpowiednią do obróbki blach metalowych o średniej grubości. W zastosowaniach praktycznych, moc, położenie ogniska i rodzaj gazu pomocniczego muszą być dostosowane do właściwości materiału, aby zoptymalizować jakość cięcia. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Podczas obsługi prasa krawędziowaGięcie narożników to jeden z najbardziej wymagających procesów. W porównaniu z gięciem w linii prostej, gięcie narożników stawia wyższe wymagania dotyczące precyzji, oprzyrządowania i doświadczenia operatora. Nieprawidłowe wykonanie może prowadzić do wystąpienia szeregu problemów, które wpływają zarówno na jakość produktu, jak i wydajność produkcji. 1. Odchylenie kąta (niedokładny kąt)Powód: Nieprawidłowy dobór formy (np. szerokość rowka w kształcie litery V nie odpowiada grubości materiału).Nadmierne otwarcie dolnej matrycy powoduje zwiększenie sprężystości.Niewystarczające ciśnienie lub zbyt duża prędkość gięcia.Właściwości materiału (takie jak wyraźne odbicie stali nierdzewnej i stali wysokowęglowej).Rozwiązanie: Dostosuj ciśnienie i kąt kompensacji (skoryguj odbicie poprzez próbne złożenie).Wybierz odpowiednią formę i zmniejsz prędkość gięcia, aby zwiększyć odkształcenie plastyczne.2. Błąd wymiarowy gięcia (odchylenie długości lub położenia)Powód: Niewłaściwe umiejscowienie tylnego ogranicznika lub zużycie mechaniczne.Deski są rozmieszczone nierównomiernie lub powierzchnie odniesienia nie znajdują się blisko siebie.Błędy wprowadzania danych programistycznych (np. kolejność gięcia, rozmiar).Rozwiązanie: Skalibruj tylny ogranicznik i sprawdź dokładność układu serwo.Użyj detekcji laserowej lub pozycjonowania wspomaganego zaciskiem. 3. Zagięta linia jest skręcona lub nierównaPowodem jest to, że zadziory na krawędziach arkusza nie zostały poddane obróbce, co skutkowało nierównomiernym rozłożeniem naprężeń podczas gięcia.Zużycie formy lub niewspółosiowość górnej i dolnej formy (odchylenie od równoległości).Naprężenia wewnętrzne materiałów (np. niewyżarzanych blach walcowanych na zimno).Rozwiązanie: Usuń zadziory i upewnij się, że deska jest gładka.Wyreguluj równoległość formy i w razie potrzeby wymień ją. 4. Wgniecenia lub rysy na powierzchni przedmiotu obrabianegoPrzyczyna: Na powierzchni formy znajdują się zanieczyszczenia lub uszkodzenia.Nie usunięto folii ochronnej z materiału lub forma nie została odpowiednio wyczyszczona.Nadmierny nacisk gięcia powoduje przywieranie metalu.Rozwiązanie: Oczyść formę i zastosuj specjalną formę polerską lub folię ochronną PE.Dostosuj ciśnienie lub przełącz na miękką formę (np. poliuretanową). 5. Sprężyna powrotnaPowód: Materiał ma wysoki moduł sprężystości (jak aluminium i stal nierdzewna).Promień gięcia jest zbyt duży lub kąt jest zbyt mały.Rozwiązanie: Zastosuj metodę kompensacji (nadmierne zginanie).Użyj formy z funkcją korekcji lub dodaj etap spłaszczania. 6. Pęknięcia lub złamania zginającePowód: Słaba ciągliwość materiału (np. twardy stop aluminium, stal wysokowęglowa).Kierunek gięcia jest równoległy do kierunku walcowania materiału.Promień gięcia jest zbyt mały (mniejszy od minimalnego promienia gięcia).Rozwiązanie: Zwiększ promień gięcia lub wyżarz materiał.Dostosuj kierunek gięcia (prostopadle do kierunku walcowania). 7. Uszkodzenia sprzętu lub formPowód: Przeciążenie podczas gięcia (np. grubość przekraczająca zakres nośności matrycy).Forma uległa kolizji lub nie została prawidłowo zamocowana.Rozwiązanie: Postępuj ściśle według specyfikacji tonażu sprzętu i formy.Regularnie sprawdzaj szczelność formy. 8. Błąd kumulacyjny wielokrotnych zagięćPowód: Wielokrotne pozycjonowanie powoduje przesunięcie odniesienia.Kolejność zginania jest nieracjonalna (na przykład, najpierw zginanie pod dużym kątem, a potem kolidowanie z małym kątem).Rozwiązanie: Zoptymalizuj kolejność gięcia (od wewnątrz do zewnątrz, od złożonego do prostego).Użyj wieloosiowych tylnych ograniczników lub pozycjonowania wspomaganego przez robota. 9. Odkształcenie lub deformacja arkuszaPowód: Nierównomierne rozłożenie siły zginającej (np. brak podparcia na środku długich płyt).Uwalnianie naprężeń szczątkowych w materiałach.Rozwiązanie: Dodaj bloki podporowe lub wyginaj w kilku etapach.Wybierz materiał po uwolnieniu naprężeń.10. Kwestie bezpieczeństwa operacyjnegoRyzyko: przytrzaśnięcie dłoni (w pobliżu obszaru pleśni).Arkusz odbija się lub zsuwa.Zabezpieczenie: Należy stosować urządzenia zabezpieczające, takie jak kraty i przyciski uruchamiania oburącz.Szkolenie operatorów w zakresie standaryzacji procedur. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Ten Maszyna do gięcia paneli CNC Giętarka CNC jest powszechnie uznawana za maszynę umożliwiającą precyzyjne, wydajne i powtarzalne gięcie, co czyni ją niezbędnym narzędziem w nowoczesnej produkcji blach. Jej unikalny, zautomatyzowany proces gięcia idealnie nadaje się do obróbki skomplikowanych kształtów, dużych paneli i produkcji małoseryjnej, z minimalną ingerencją ręczną. Od produkcji obudów przemysłowych i szafek, po panele AGD i elementy architektoniczne, giętarka CNC sprawdza się w wielu branżach. W tym artykule przedstawimy typowe scenariusze zastosowań, w których ta zaawansowana maszyna demonstruje swój pełny potencjał. 1. Produkcja szaf elektrycznych i skrzynek rozdzielczychWymagania dotyczące aplikacjiSzybka obróbka paneli bocznych, paneli drzwiowych i wsporników montażowych szafek o różnych rozmiarach.Dokładność gięcia (±0,1 mm) musi być zagwarantowana, aby element pasował do zespołu.Zalety giętarki panelowej:Bez formy: Gięcie bezpośrednio za pomocą uniwersalnych chwytaków, odpowiednie do zamówień wielowariantowych i małoseryjnych (np. niestandardowe szafki).Wysokowydajne połączenie: automatyczne, kompleksowe gięcie wielostronne (np. jednorazowe formowanie pudła), które jest o 50% szybsze niż w przypadku tradycyjnych giętarek. 2. Panele dekoracyjne do wind i budynkówWymagania dotyczące aplikacjiPrecyzyjne gięcie paneli ściennych i dekoracyjnych do kabin windowych ze stali nierdzewnej i aluminium.Przetwarzanie złożonych kształtów (np. gięcie gradientowe w kształcie łuku).Zalety giętarki panelowej:Wysoka precyzja gięcia powierzchni: Uzyskuj stopniowe zmiany kątów (takie jak przejścia pod kątem R) za pomocą układu sterowania numerycznego.Brak uszkodzeń powierzchni: Brak kontaktu z formą, unikamy problemu wgnieceń, który występuje przy tradycyjnym gięciu. 3. Produkcja części samochodowychWymagania dotyczące aplikacjiGięcie lekkich płyt aluminiowych na elementy konstrukcyjne nadwozia (np. podstawki i wsporniki akumulatorów).Wysokie wymagania dotyczące spójności (tolerancja komponentów nowych pojazdów energetycznych ±0,2 mm).Zalety giętarki panelowej:Adaptowalność płyty aluminiowej: automatyczna kompensacja odbicia rozwiązuje problem pękania w przypadku gięcia materiałów aluminiowych.Produkcja w linii: Tworzy elastyczną linię produkcyjną z maszynami do cięcia laserowego w celu uzyskania płynnego połączenia między „cięciem” i „gięciem”. 4. Sprzęt AGD i elektronika użytkowaWymagania dotyczące aplikacjiGięcie partii obudów lodówek/pralek i obudów metalowych.Precyzyjna obróbka cienkich blach (0,5 do 1,5 mm) w celu uniknięcia deformacji.Zalety giętarki panelowej:Stabilność cienkiej płyty: kontrola ciśnienia serwo, zapobiegająca wgnieceniom i odkształceniom podczas tradycyjnego gięcia.Szybka zmiana modelu: Możesz przełączać się między różnymi programami produktów w ciągu 5 minut (np. z panelu drzwi lodówki na panel drzwi pralki). 5. Kanały wentylacyjne i urządzenia HVACWymagania dotyczące aplikacjiWielostronne gięcie kołnierzy kanałów wentylacyjnych i elementów łączących.Wielkogabarytowe gięcie blach nierdzewnych/ocynkowanych (długość ≥4m).Zalety giętarki panelowej:Obróbka długich arkuszy: Obsługuje gięcie arkuszy o długości 6 metrów (w przypadku urządzeń tradycyjnych wymagane jest segmentowe przetwarzanie).Konstrukcja bez spawania: dzięki zastąpieniu części procesu spawania przez gięcie możliwe jest zmniejszenie odkształceń. 6. Meble metalowe i stojaki ekspozycyjneWymagania dotyczące aplikacjiNierównomierne wygięcie półek, gablot i metalowych nóg stołów.Produkcja małoseryjna na zamówienie (np. meble o kształcie artystycznym).Zalety giętarki panelowej:Elastyczne projektowanie: Bezpośredni import złożonych ścieżek gięcia przez CAD.Niskokosztowa produkcja próbna: Nie wymaga otwierania formy, nadaje się do szybkiej weryfikacji próbek. 7. Nowe urządzenia energetyczne i urządzenia do magazynowania energiiWymagania dotyczące aplikacjiElementy konstrukcyjne aluminiowo-stalowe do wsporników fotowoltaicznych i szaf do magazynowania energii.Wymagania dotyczące odporności na korozję (np. gięcie płyt powlekanych aluminium i magnezem).Zalety giętarki panelowej:Kompatybilność materiałowa: Specjalna obróbka pazurów zapobiega uszkodzeniom powłoki.Gięcie o dużej intensywności: precyzyjna kontrola ciśnienia serwo gwarantuje nośność elementów konstrukcyjnych. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Ten Maszyna kombinowana CNC do dziurkowania i laserowania Stanowi przełom w nowoczesnej obróbce blach, łącząc precyzję wykrawania CNC z elastycznością i jakością cięcia technologii laserowej. To hybrydowe rozwiązanie pozwala producentom wykonywać wykrawanie, formowanie i złożone cięcie laserowe w jednym ustawieniu, znacznie zwiększając wydajność i skracając czas obróbki materiałów. Dzięki zaawansowanej automatyzacji, inteligentnym systemom sterowania i wszechstronnym możliwościom przetwarzania, zapewnia wyjątkową wydajność, dokładność i opłacalność w szerokim zakresie zastosowań przemysłowych. W tym wpisie na blogu omówimy kluczowe cechy techniczne, które sprawiają, że ta połączona maszyna stanowi przełom w branży obróbki blach. 1. Efektywne przetwarzanie zespołowe (płynne przełączanie między tłoczeniem a laserem)Technologia automatycznego przełączaniaDzięki automatycznemu przełączaniu biblioteki form rewolwerowych (np. 16 stacji) i głowicy tnącej laserowo możliwe jest ciągłe przetwarzanie „wykrawania → cięcia → formowania” bez potrzeby stosowania dodatkowego mocowania.Oszczędność czasu: Przykładowo, podczas obróbki paneli szaf elektrycznych, po wytłoczeniu otworów wentylacyjnych, ich kontur jest bezpośrednio wycinany laserowo, co zwiększa wydajność o 30–50%.Optymalizacja ścieżki procesu kompozytowegoOprogramowanie CAM (np. TruTops Boost) automatycznie planuje optymalną sekwencję przetwarzania, aby uniknąć powtarzających się błędów pozycjonowania. 2. Ultrawysoka precyzja (w zakresie ±0,1 mm)Kompensacja laserowa błędu stemplowaniaTłoczenie może powodować odkształcenie materiału lub powstawanie zadziorów, natomiast cięcie laserowe pozwala na precyzyjne przycinanie krawędzi (np. usuwanie zadziorów powstałych w wyniku tłoczenia).Dynamiczna kontrola ostrościGłowica lasera wyposażona jest w automatyczne ustawianie ostrości w osi Z, co umożliwia dostosowanie jej do materiałów o różnej grubości (od 0,5 do 20 mm).Konstrukcja obrabiarki o wysokiej sztywnościŻeliwne łoże i liniowe szyny prowadzące służą do redukcji drgań i gwarantują spójność pozycjonowania podczas cięcia laserowego i tłoczenia. 3. Integracja wielofunkcyjna (jedna maszyna może wykonywać wiele procesów)Funkcja stemplowaniaObsługuje dziurkowanie, gwintowanie, tłoczenie, formowanie na ślepo itp.Funkcja laseraLasery światłowodowe (o mocy od 1 do 6 kW) mogą ciąć stal węglową, stal nierdzewną, aluminium i miedź, a także wykonywać precyzyjne grawerowanie.Rozszerzenie procesu specjalnegoNiektóre modele umożliwiają integrację modułów gnących, co pozwala na uzyskanie połączenia trzech funkcji: tłoczenia, lasera i gięcia. 4. Inteligencja i automatyzacjaInteligentny system układania materiałówAlgorytmy sztucznej inteligencji optymalizują stopień wykorzystania materiałów arkuszowych (np. automatycznie układają ścieżki wykrawania i cięcia w celu zmniejszenia ilości odpadów).Zdalne monitorowanie Internetu Rzeczy (IoT)Monitorowanie w czasie rzeczywistym żywotności formy, stanu lasera i danych o zużyciu energii oraz predykcyjna konserwacja ograniczają przestoje.Opcje automatycznego załadunku i rozładunkuW połączeniu z robotami lub magazynami materiałów możliwe jest prowadzenie bezobsługowej produkcji przez 24 godziny na dobę. 5. Energooszczędna i przyjazna dla środowiska konstrukcjaHybrydowe stemplowanie mocyTłoczenie napędzane silnikiem serwo pozwala zaoszczędzić 40% energii w porównaniu z tradycyjnymi prasami hydraulicznymi.Tryb uśpienia laseraAutomatycznie zmniejsza zużycie energii w trybie czuwania.System usuwania pyłuZintegrowane usuwanie pyłu impulsowego redukuje zanieczyszczenie dymem i pyłem powstającym podczas cięcia laserowego. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Jakie są scenariusze zastosowania Prasa krawędziowa CNC? 1. Obróbka metali i blachaProdukcja obudów/szaf: takich jak szafy sterownicze, szafy serwerowe, obudowy urządzeń przemysłowych itp.Przewody wentylacyjne (HVAC): Stosowane do gięcia blach kanałów klimatyzacyjnych, przewodów oddymiających itp.Drzwi metalowe i okna/ściany osłonowe: Precyzyjne gięcie ram ze stopu aluminium lub stali nierdzewnej na potrzeby budownictwa. 2. Motoryzacja i transportElementy nadwozia: wsporniki drzwi, części konstrukcyjne podwozia, rury wydechowe itp.Nowa obudowa akumulatora pojazdu energetycznego: lekkie gięcie płyt aluminiowych o wysokiej wytrzymałości.Elementy transportu kolejowego: metalowe panele dekoracyjne lub części konstrukcyjne do wagonów kolei dużych prędkości/metra. 3. Lotnictwo i kosmonautykaElementy konstrukcyjne samolotu: użebrowania skrzydeł, wsporniki grodzi i inne części ze stopów o wysokiej wytrzymałości.Elementy silnika: Złożone gięcie wielokątne metali odpornych na wysokie temperatury.Precyzyjne formowanie stopów tytanu lub materiałów kompozytowych na obudowy statków kosmicznych. 4. Elektronika i sprzęt AGDObudowy do urządzeń elektronicznych: metalowe podstawy do laptopów, panele do urządzeń inteligentnego domu.Wewnętrzne wsporniki urządzeń elektrycznych: wsporniki sprężarek do lodówek, metalowe wyściółki wewnętrzne do kuchenek mikrofalowych.Radiator: żebra o dużej gęstości są wygięte w celu zoptymalizowania wydajności rozpraszania ciepła. 5. Energia i mocWspornik paneli słonecznych: Gięcie partii konstrukcji wsporczych paneli fotowoltaicznych.Skrzynia transformatorowa: Metalowa obudowa dużego sprzętu energetycznego.Urządzenia elektrowni jądrowych: Bezpieczne formowanie elementów ze stali nierdzewnej odpornej na korozję. 6. Maszyny przemysłoweMaszyny rolnicze: Osłony blaszane do kombajnów, części do ciągników.Maszyny budowlane: rama kabiny koparki, złączki przewodów hydraulicznych.Maszyny spożywcze: wsporniki taśmociągów ze stali nierdzewnej, pojemniki klasy sanitarnej. 7. Sprzęt medycznyNarzędzia chirurgiczne: Precyzyjne wyginanie kleszczy i pęset ze stali nierdzewnej.Łóżko/wózek medyczny: Czyszczenie i gięcie ram metalowych antybakteryjnych.Obudowy urządzeń obrazowych: Pokrowce ochronne na skanery MRI lub CT. 8. Architektura i dekoracjaDzieła sztuki z metalu: kreatywne gięcie rzeźb i linii dekoracyjnych.Projektowanie parametryczne i obróbka płyt aluminiowych o specjalnych kształtach do budowy ścian osłonowych.Projektowanie mebli: Indywidualne formowanie nowoczesnych metalowych stołów i krzeseł. 9. Obrona i wojskoElementy pojazdów opancerzonych: Gięcie blach kuloodpornych pod specjalnymi kątami.Stojak na broń: obróbka konstrukcji metalowej o wysokiej stabilności.Rama drona: Kadłub wykonany z lekkiego stopu aluminium. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1. Przemysł obróbki blach(1) Produkcja podwozi i szafZastosowanie: Produkcja szaf sterowniczych, szaf serwerowych, skrzynek rozdzielczych itp.ZaletyMoże szybko zginać płyty metalowe o różnych rozmiarach (takie jak płyty ze stali nierdzewnej i aluminium), zapewniając precyzyjne łączenie.Przypadek: Dostawcy sprzętu elektrycznego, tacy jak Schneider i Siemens, przyjęli Giętarka panelowa CNC w celu zwiększenia wydajności produkcji szafek.(2) Przewody wentylacyjne i elementy klimatyzacyjneZastosowanie: Produkcja kanałów wentylacyjnych, kołnierzy, obudów klimatyzacyjnych itp.ZaletyObsługuje skomplikowane kąty gięcia (np. rowki w kształcie litery Z i U), zmniejsza wymagania dotyczące spawania i zwiększa skuteczność uszczelnienia. 2. Branża budowlano-dekoratorskaŚciany osłonowe i sufity metaloweZastosowanie: Elementy dekoracyjne architektoniczne z płyt aluminiowych i blach ze stali nierdzewnej (np. do modelowania powierzchni zakrzywionych, blachy okładzinowe kolumn).ZaletyMoże obrabiać płyty o dużych rozmiarach (np. o długości 6 m), zmniejszać szwy i poprawiać walory estetyczne.(2) Windy i drzwi automatyczneZastosowanie: Obudowy metalowe kabin wind i drzwi automatycznych.ZaletyWysoka precyzja gięcia gwarantuje bezproblemowy montaż i redukuje konieczność późniejszych regulacji. 3. Samochody i transport kolejowy(1) Nadwozie i podzespołyZastosowanie: kabiny samochodów ciężarowych, skrzynki akumulatorów nowej generacji, panele nadwozia.ZaletyJest on przystosowany do stali o wysokiej wytrzymałości, stopów aluminium i innych materiałów, spełniając wymagania dotyczące lekkości.(2) Wystrój wnętrz kolei dużych prędkości i metraZastosowanie: wsporniki siedzeń, bagażniki, przegrody przedziałów.ZaletyProdukt ten charakteryzuje się wysoką powtarzalnością w procesie produkcji masowej i spełnia rygorystyczne normy transportu kolejowego. 4. Branża AGD i elektroniki(1) Obudowy urządzeń gospodarstwa domowegoZastosowanie: panele boczne lodówek, panele pralek, obudowy piekarników.ZaletyElastyczna produkcja pozwala na szybką zmianę programów gięcia dla różnych modeli.(2) Elementy konstrukcyjne sprzętu elektronicznegoZastosowanie: obudowy stacji bazowych 5G, obudowy komputerów przemysłowych.ZaletyWysoka precyzja gięcia (±0,1 mm) gwarantuje skuteczne ekranowanie elektromagnetyczne. 5. Przemysł lotniczy i wojskowyKomponenty samolotuZastosowanie: ramy foteli lotniczych, elementy bagażnika.ZaletyMoże przetwarzać materiały specjalne, takie jak stopy tytanu i stal węglowa, aby spełnić wymagania dotyczące dużej wytrzymałości.(2) Nadwozia skrzyniowe sprzętu wojskowegoZastosowanie: obudowy wyrzutni rakiet, obudowy sprzętu łączności polowej.ZaletyDostosuj się do wymagań stabilności konstrukcyjnej w ekstremalnych warunkach. 6. Inne zastosowania specjalneUrządzenia medyczneZastosowanie: stenty do stołów operacyjnych, osłony sprzętu medycznego (np. osłony ochronne aparatów tomografii komputerowej).ZaletyBezszwowe zagięcie zapobiegające uszkodzeniom powierzchni, które mogłyby prowadzić do rozwoju bakterii.(2) Meble i sprzęt wystawowyZastosowanie: Metalowe biurka, stojaki ekspozycyjne, półki.ZaletyWspieraj kreatywne projekty (np. gięcie w kształcie łuku) w celu zwiększenia wartości dodanej produktów. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1. Modernizacja w kierunku inteligencji i automatyzacjiOptymalizacja procesów AIDzięki analizie parametrów cięcia (mocy, prędkości, ciśnienia powietrza itp.) w czasie rzeczywistym przez sztuczną inteligencję, wprowadzane są automatyczne zmiany mające na celu zmniejszenie ilości odpadów i dostosowanie do różnych typów rur (takich jak rury ze stali nierdzewnej, stopów aluminium, rur miedzianych).Przykładowo, system wizyjny oparty na sztucznej inteligencji automatycznie identyfikuje wady lub deformacje rur i dynamicznie koryguje ścieżkę cięcia.Cały proces jest całkowicie bezobsługowyZintegruj systemy automatycznego załadunku i rozładunku, sortowania i pakowania oraz połącz je z logistyką AGV/RGV, aby osiągnąć zautomatyzowaną produkcję na poziomie „ukrytej fabryki”.Cyfrowy bliźniak i zdalna obsługa i konserwacjaDzięki wirtualnej symulacji można podglądać proces cięcia, zdalnie monitorować stan sprzętu i przewidywać usterki (np. ostrzeżenia o zużyciu lasera).2. Technologia laserowa dużej mocy i ultraszybkiej reakcjiLaser światłowodowy o większej mocy (>30 kW)Poprawa wydajności cięcia rur o grubych ścianach (np. ze stali węglowej o średnicy ≥50 mm), jednoczesne zmniejszenie błędów fazowania i zastąpienie niektórych metod cięcia plazmowego/płomieniowego.Wyzwanie: Konieczne jest zajęcie się kontrolą odkształceń termicznych i stabilnością jakości wiązki przy dużej mocy.Zastosowania ultraszybkich laserów (pikosekundowych/femtosekundowych)W przypadku precyzyjnych rurek medycznych i cienkościennych rurek o nieregularnych kształtach (takich jak stenty sercowo-naczyniowe) cięcie w strefie wpływu ciepła stosuje się w celu ograniczenia konieczności późniejszego polerowania.3. Połączenie wieloosiowe i złożone możliwości przetwarzaniaRuch złożony obejmujący 7 lub więcej osiDzięki dodaniu osi obrotowej (np. głowicy wahliwej) i dynamicznej kontroli ostrości możliwe jest jednorazowe cięcie trójwymiarowych rur o zakrzywionych powierzchniach (np. rur wydechowych samochodów i elementów lotniczych).Wykrywanie online i kompensacja w czasie rzeczywistymZintegruj pomiar laserowy lub skanowanie 3D, aby korygować błędy spowodowane gięciem rur lub przesunięciem osprzętu w czasie rzeczywistym podczas procesu cięcia.4. Rozszerzenie możliwości adaptacji materiałuCięcie rur kompozytowychPrzełam wąskie gardła techniczne związane z trudnymi w obróbce materiałami, takimi jak rury powlekane (np. ocynkowane) i rury kompozytowe z włókna węglowego, oraz zmniejsz rozwarstwienie lub ablację.Rozwiązanie: Laser z modulacją impulsową + optymalizacja gazu pomocniczego (np. mieszanki azotu i helu).Wstępna obróbka przed spawaniem rur metalowych o różnych średnicachDzięki zintegrowanemu procesowi czyszczenia i cięcia laserowego możliwe jest uzyskanie wysokiej czystości cięć podczas spawania rur o różnych średnicach, np. miedzi i aluminium.5. Zielona produkcja i zrównoważony rozwójOptymalizacja zużycia energiiDzięki zastosowaniu napędu o zmiennej częstotliwości i układu odzyskiwania energii, jednostkowe zużycie energii przez maszynę do cięcia rur laserem światłowodowym uległo zmniejszeniu (obecnie około 3-5 kWh/godzinę).Ekologiczna substytucja procesówZredukuj powstawanie plam olejowych i pyłu podczas tradycyjnego cięcia, na przykład poprzez zastąpienie usuwania pyłu na mokro cięciem na sucho.Poprawa wskaźnika wykorzystania materiałówDzięki zastosowaniu oprogramowania do rozmieszczania rur opartego na sztucznej inteligencji (AI) udało się zwiększyć stopień wykorzystania rur z 70% do ponad 90%, co pozwoliło ograniczyć ilość odpadów.Perspektywy przyszłych scenariuszy zastosowańPojazdy napędzane nową energią: efektywne cięcie rur konstrukcji pakietów akumulatorów oraz zbiorników wodoru.Industrializacja budynków: Szybka obróbka złożonych rur stalowych w budynkach prefabrykowanych.Precyzyjne cięcie rur odpornych na ciśnienie ze stopu tytanu na potrzeby sprzętu kosmicznego i głębinowego.Streszczenie:Przyszłe przełomy maszyny do cięcia rur laserem światłowodowym będzie koncentrować się wokół idei „mądrzejszego, precyzyjniejszego i bardziej ekologicznego”, podczas gdy krajowa substytucja i integracja technologiczna (np. AI+ laser) staną się kluczowymi siłami napędowymi. Przedsiębiorstwa muszą zwracać uwagę na zindywidualizowane zapotrzebowanie w branżach o wysokiej wartości dodanej (takich jak opieka zdrowotna i lotnictwo), aby wykorzystać szanse rynkowe.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1. Zwiększenie wydajności przetwarzania i zdolności produkcyjnejCięcie wsadowe z dużą prędkościąNapęd hydrauliczny zapewnia stabilne ciśnienie (zwykle 100-500 ton), umożliwiając szybkie cięcie blach o grubości od 1 mm do 25 mm (np. blach stalowych, nierdzewnych i aluminiowych), ze wzrostem wydajności o 30–50% w porównaniu z tradycyjnymi nożycami mechanicznymi.Typowe zastosowania: Produkcja na dużą skalę, np. przy produkcji elementów z blachy samochodowej, szaf elektrycznych i ścian osłonowych budynków.Automatyczna integracjaWyposażona w automatyczny system podawania i urządzenia układające maszyna umożliwia ciągłą produkcję bez udziału operatora, redukuje konieczność ręcznej interwencji i zwiększa wydajność produkcji nawet o 200%. 2. Zapewnij dokładność i jakość przetwarzaniaWysoka precyzja cięciaZastosowanie hydraulicznego układu synchronicznego oraz tylnego ogranicznika CNC (o dokładności ±0,05 mm) zapewnia gładkie cięcie bez zadziorów, redukując potrzebę dodatkowej obróbki (np. szlifowania).W porównaniu z tradycyjnymi metodami cięcia, ilość odpadów materiałowych zmniejsza się o 15% do 20% (co jest szczególnie istotne w przypadku drogich materiałów, takich jak stal nierdzewna i stopy tytanu).Wysoce elastyczna konstrukcja krawędzi nożaWymienne ostrza górne i dolne dostosowują się do materiałów o różnej grubości i twardości, wydłużając żywotność narzędzia. 3. Zmniejsz koszty produkcjiOszczędność energii i koszty utrzymaniaNowoczesne układy hydrauliczne są wyposażone w pompy o zmiennej wydajności, które są o 20–30% bardziej energooszczędne niż tradycyjne pompy o stałej wydajności.Konstrukcja urządzenia jest prosta, wskaźnik awaryjności niski, a koszty konserwacji stanowią zaledwie 1/3 do 1/5 kosztów konserwacji maszyny do cięcia laserowego.Optymalizacja wskaźnika wykorzystania materiałówOptymalne rozmieszczenie materiałów arkuszowych można uzyskać dzięki programowaniu sterowanemu numerycznie, przy wskaźniku wykorzystania wynoszącym ponad 90% (rozmieszczenie ręczne to zwykle tylko 70%–80%). 4. Rozszerz zakres możliwości przetwarzaniaObróbka grubych płyt i materiałów specjalnychMoże ciąć stal o wysokiej wytrzymałości i materiały kompozytowe, rozwiązując wąskie gardło wydajności cięcia laserowego grubych blach (>12 mm).Niektóre modele są wyposażone w podpórkę narzędzia z regulowanym kątem, co pozwala na uzyskanie cięcia skośnego i spełnienie wymagań dotyczących ukosowania spawalniczego.Elastyczne wsparcie produkcjiSzybka wymiana formy (w przypadku niektórych modeli trwa zaledwie 10 minut) sprawdza się w przypadku zamówień wielowariantowych i małoseryjnych, a koszt jest o 80% niższy niż w przypadku form do tłoczenia. 5. Bezpieczeństwo i wygoda obsługiWielokrotne zabezpieczeniaZabezpieczenie fotoelektryczne i przyciski uruchamiania oburącz spełniają normy bezpieczeństwa CE i OSHA, a wskaźnik wypadków jest o 90% niższy niż w przypadku tradycyjnych nożyc mechanicznych.Optymalizacja interakcji człowiek-komputerSystem sterowania numerycznego z ekranem dotykowym obsługuje programowanie graficzne, a czas szkolenia operatora został skrócony do 1-3 dni.Streszczenie:Ten hydrauliczna gilotyna do cięcia, dzięki cechom wysokiej wydajności, niskich kosztów i wysokiej niezawodności, stał się „podstawowym wyposażeniem” w podstawowych ogniwach przetwarzania przemysłu wytwórczego. Jest szczególnie odpowiedni do scenariuszy produkcyjnych, które wymagają liniowego cięcia na dużą skalę, obróbki grubych płyt i produkcji wrażliwej na koszty, i jest ważnym uzupełnieniem zaawansowanych technologii, takich jak cięcie laserowe. Wraz z popularyzacją inteligentnych i energooszczędnych technologii ich wartość zostanie jeszcze bardziej uwolniona.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1.Dostawa surowców i podstawowych komponentówKluczowy linkMateriały metaloweSurowce do produkcji blachy, takie jak płyty stalowe i stopy aluminium.Wartość dodana: Wytrzymałość i ciągliwość materiału mają bezpośredni wpływ na dokładność gięcia i żywotność formy.Główne komponentyUkład hydrauliczny/serwomechanizm → Określa moc i efektywność energetyczną maszyny.System sterowania CNC → wpływa na elastyczność programowania i dokładność działania.Narzędzia (Wila, Rocca) → Specjalistyczne narzędzia (np. typu V, typu R) spełniające złożone wymagania w zakresie gięcia.WyzwanieZaawansowane systemy hydrauliczne i sterowniki CNC opierają się na imporcie (chińscy producenci przyspieszają zastępowanie ich produktami krajowymi).2. Projektowanie i produkcjaKluczowy linkProjektowanie konstrukcji mechanicznychSztywność ramy i dokładność prowadnic wpływają na długoterminową stabilność.Wartość dodana: analiza elementów skończonych (MES) optymalizuje konstrukcję i redukuje odkształcenia.Inteligentna integracja funkcjiWykrywanie kąta lasera, kompensacja odbicia AI.Wartość dodana: zmniejszenie kosztów prób i błędów oraz zwiększenie wskaźnika akceptacji pierwszego artykułu.Dystrybucja kosztówStruktura mechaniczna (40%), układ sterowania (30%), układ hydrauliczny/serwomechanizmów (20%), inne (10%). 3. Dystrybucja i serwis posprzedażowyKluczowy linkKanały sprzedażySprzedaż bezpośrednia (marki wysokiej klasy, np. TRUMPF), agenci (rynki wschodzące), platformy internetowe.Wartość dodana: Oferowanie wersji próbnej i szkoleń technicznych (np. kursów obsługi systemu sterowania Delem). Obsługa posprzedażowaZdalna diagnostyka (moduły IoT), szybka dostawa części zamiennych (formy, zawory hydrauliczne).Wartość dodana: Umowy serwisowe (system opłat rocznych) generują 20–30% zysków producenta.Różnice regionalneNa rynkach europejskim i amerykańskim preferowane są usługi kompleksowe, natomiast na rynku azjatyckim większą uwagę zwraca się na stosunek ceny do jakości i szybkość reakcji. 4. Aplikacje terminalowe i wartość użytkownikaGłówne obszary zastosowańObróbka blach: podwozia, szafy (wymagana spójność partii).Produkcja samochodów: Elementy konstrukcyjne nadwozia (wymagania wysokiej precyzji).Lotnictwo i kosmonautyka: lekkie elementy (gięcie specjalnych materiałów).Główne wymagania użytkownikówProdukcja małoseryjna: Szybka wymiana formy.Automatyzacja masowa: integracja robotów. 5. Ogniwa pomocnicze łańcucha wartościOprogramowanie i narzędzia cyfroweOprogramowanie do programowania offline (Radan, AutoPOL) → Skrócenie czasu przestoju maszyny.Symulacja (np. AutoForm) → Przewidywanie odbicia materiałów i optymalizacja procesów.Dostawca usług zewnętrznychDostosowywanie form (lokalni mali producenci spełniają niestandardowe wymagania).Szkolenia techniczne (szkoły wyższe, kursy certyfikacyjne dla producentów).Trend optymalizacji łańcucha wartościIntegracja w górnym biegu rzekiWiodący producenci opracowują własne systemy sterowania w celu zmniejszenia zależności od czynników zewnętrznych.Ekspansja downstreamowaŚwiadczymy usługi „gięcie jako usługa” i rozliczamy się na podstawie czasu użytkowania.Zielony łańcuch wartościElektryczne giętarki serwo (np. Salvagnini P4) zastępują modele hydrauliczne, co pozwala zmniejszyć zużycie energii o ponad 30%.Streszczenie:W łańcuchu wartości Prasa krawędziowa CNC:Strefa wysokiego zysku: Projektowanie systemów sterowania, inteligentne oprogramowanie, serwis posprzedażowy.Wąskie gardła: lokalizacja głównych komponentów (chińscy producenci dokonują przełomów), niedobór wykwalifikowanych operatorów.Przyszłe możliwości:Model leasingowy (obniżenie progu wejścia dla małych i średnich przedsiębiorstw).Technologia AI+IoT umożliwia predykcyjną konserwację (np. przewidywanie awarii hydraulicznych na podstawie danych o drganiach).Dzięki optymalizacji łańcucha wartości producenci mogą przekształcić się z „dostawców sprzętu” w „dostawców rozwiązań” i uzyskać wyższą wartość dodaną Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

I. Urazy mechaniczne (najczęstsze i najbardziej zróżnicowane formy)Górne i dolne matryce ściskają i ranią dłońNiebezpieczny scenariusz: Jeśli podczas ustawiania lub podnoszenia i umieszczania małych elementów obrabianych po regulacji ręka przypadkowo dostanie się do zamkniętej przestrzeni formy (istnieje ryzyko przecięcia, jeśli skok wynosi ≥10 mm).Typowy przypadek: Nieprawidłowy gest podczas gięcia małych części (rysunek 2), palec został przytrzaśnięty pomiędzy górną matrycą a przedmiotem obrabianym, co spowodowało wieloodłamkowe złamanie.Ochrona: Obowiązkowe stosowanie fotoelektrycznych urządzeń ochronnych (kurtyny świetlne), automatyczne wyłączanie po wejściu rąk do strefy niebezpiecznej. W obszarze formy zainstalowano fizyczne bariery izolacyjne.2. Uderzenie i upuszczenie przedmiotu obrabianegoRyzyko pracy dwóch osób: Podczas gięcia dużych przedmiotów należy je podnosić w sposób skoordynowany. Jeśli przedmiot obrabiany stanie się niestabilny i spadnie, może uderzyć w stopę lub głowę (Rysunek 1). Zadziory na krawędzi zarysowały ramię.Ryzyko związane ze składowaniem materiałów: obrabiany przedmiot jest ułożony zbyt wysoko i przewraca się lub zostaje porysowany ostrymi rogami podczas obracania.Ochrona: Ciężkie przedmioty wymagają sprzętu podnoszącego. Noś buty antyzgnieceniowe i kaski ochronne; Przedmiot obrabiany jest ponownie obrabiany po odgratowaniu.3. Wypadki podczas załadunku i rozładunku formyLuźne śruby mocujące górną formę mogą spowodować jej upadek lub dolna forma nie jest odpowiednio zabezpieczona drewnem, co może skutkować wypadkiem.Zabezpieczenia: Należy ściśle przestrzegać instrukcji podanych w instrukcji obsługi maszyny po jej zablokowaniu (program LOTO). W obszarze instalacji formy zaprojektowano wsporniki zabezpieczające przed upadkiem.II. Urazy elektryczne (o najwyższym wskaźniku śmiertelności)1. Wyciek prądu spowodowany nielegalną renowacjąNiestandardowe modyfikacje obwodów (np. bezpośrednie podłączenie przewodu neutralnego do zacisku PE) sprawiają, że obudowa urządzenia znajduje się pod napięciem 220 V, co znacznie zwiększa ryzyko porażenia prądem.Ochrona: Zgodność z krajową normą „zasady pojedynczego podłączenia zasilania”. Po renowacji wymagany jest niezależny certyfikat bezpieczeństwa elektrycznego.2. Starzenie się obwodów i zwarciaUszkodzenie kabla oraz wentylacja podciśnieniowa w szafie elektrycznej powodująca przedostawanie się płynu chłodząco-smarującego/pyłu (jak pokazano na ilustracji) mogą spowodować wewnętrzne zwarcie lub pożar w szafie elektrycznej.Ochrona: Stopień ochrony szafy elektrycznej wynosi ≥IP54; Codziennie należy sprawdzać stan izolacji przewodów; W przypadku pracy w strefie mokrej należy zainstalować urządzenia zabezpieczające przed wyciekiem.3. Awaria uziemienia urządzeniaSłabe uziemienie powoduje, że rama metalowa zostaje naelektryzowana. W porze deszczowej lub w wilgotnych warsztatach łatwo jest utworzyć obwód porażenia prądem.Ochrona: Co tydzień należy sprawdzać rezystancję uziemienia (≤4Ω). Na konsoli sterującej należy położyć izolacyjne podkładki gumowe. III. Błędy parametrów i pleśń poza kontrolą1. Ustawienie ciśnienia przekracza limitCiśnienie nagle wzrosło ponad dopuszczalną wartość formy (np. przy ustawieniu parametru 300T dla prasy 200T), co spowodowało pęknięcie formy i rozrzucenie jej odłamków.Ochrona: Hierarchiczne zarządzanie uprawnieniami parametrów. System posiada wbudowaną bazę danych dopasowującą formy ciśnieniowe.2. Przegrzanie formy i brak konserwacjiCiągłe gięcie grubych płyt ze stali nierdzewnej powoduje wzrost temperatury formy o ponad 150℃, a odkształcenia materiału podczas wyżarzania prowadzą do zakleszczenia się formy.Ochrona: Wczesne ostrzeganie za pomocą czujnika kontroli temperatury formy; chłodzenie i smarowanie co 2 godziny. IV. Czynniki ludzkie i środowiskowe1. Niepowodzenie współpracyPrzełącznik nożny obsługiwany przez dwie osoby nie jest zsynchronizowany: gdy jedna osoba na niego naciska, druga nadal reguluje obrabiany przedmiot, co powoduje przesunięcie się obrabianego przedmiotu i uraz żuchwy (rysunek 3).Ochrona: Włącz program startowy „Podwójne potwierdzenie” (dwie osoby naciskają klawisze jednocześnie); Trenuj polecenia gestów grupowych.2. Zmęczenie i rozproszenie uwagiW przypadku pracy na kolejnych zmianach przez okres dłuższy niż 4 godziny, ryzyko przypadkowego naciśnięcia przycisków wzrasta o 40%. Osoby noszące rękawiczki podczas obsługi małych przedmiotów łatwo o wciągnięcie.Ochrona: Obowiązkowy odpoczynek obrotowy co 90 minut. Nie należy używać rękawiczek przy zginaniu małych przedmiotów.3. Zagrożenia dla środowiskaPo poślizgnięciu się z powodu plam oleju na ziemi, moja ręka wpadła do obszaru formy. Niewystarczające światło źle ocenia położenie przedmiotu obrabianego.Ochrona: zarządzanie 5S (szczególnie natychmiastowe czyszczenie plam oleju); Natężenie oświetlenia w obszarze operacyjnym ≥300 luksów.Streszczenie:Bezpieczeństwo maszyny do gięcia wymaga równego nacisku na zabezpieczenia techniczne (sprzęt) i zarządzanie zachowaniami (oprogramowanie).Pilny priorytet: Ochrona fotoelektryczna + transformacja zgodności elektrycznej w celu uniknięcia bezpośrednich zagrożeń dla życia;Zarządzanie długoterminowe: „Tablica źródeł zagrożeń” (rysunek 4) każdej zmiany wskazuje punkty ryzyka w danym dniu i łączy metodę analizy SHARP w celu ilościowego określenia węzłów błędów ludzkich.Operatorzy muszą pamiętać: „Nie wkładaj rąk do obszaru formy, patrz na obrabiany przedmiot i nie podejmuj ryzyka” – każde zaniedbanie trwające 0,1 sekundy może spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088