Bloga

I. Fundamental Advantage: Automation and intelligence reduce reliance on manual labor Automatic mold changing: This is the biggest time-saving point. Traditional bending machines take tens of minutes or even hours to change molds, but PCBS can complete the automatic replacement of both upper and lower molds within tens of seconds. This makes small-batch and multi-variety production possible without worrying about the downtime losses caused by mold changes. - Robot automatic grasping and positioning: The integrated front and back material manipulators automatically complete the picking, positioning, flipping and transfer of the plates. It eliminates the heavy physical labor and waiting time of manual loading, positioning, holding materials and flipping. - Full closed-loop Angle control: Through real-time feedback and pressure compensation, the springback problem caused by batch differences and thickness fluctuations of materials is basically eliminated, ensuring that the first piece is qualified without the need for repeated folding and adjustment. This is the key to ensuring "getting it right the first time", which greatly reduces debugging waste and time.   Ii. Operation and Programming Optimization Powerful offline programming and simulation Use the accompanying CAD/CAM software to conduct offline programming in the office. After generating the program, a 3D full-process simulation is conducted on the computer to detect interference, collision, and gripper path issues in advance, avoiding "trial and error" on the machine. - Parallel programming and processing: When the machine is processing the current batch, the operator/programmer can simultaneously program for the next workpiece, achieving a "zero-interval" switch. - Multi-step programming and complex process integration: For complex parts that require multiple bends and flips, PCBS can program all steps at once. The mechanical hand automatically performs all actions (such as bending - flipping - bending again) according to the program, and the operator only needs to intervene at the beginning and end.   Batch production optimization - Batch layout: For multiple identical parts, the grasping path and bending sequence of the mechanical hand can be optimized to achieve the most efficient continuous production. - Hybrid production sequencing: Different parts using the same mold are programmed together for continuous production to avoid unnecessary mold changes, even if they belong to different orders.   Iii. Innovation in Production Processes and Management Integration with upstream processes - Data flow integration: The DXF files of parts coming off the laser cutting machine/punch press can be directly imported into the bending programming software, which automatically recognizes the bending line and generates the program, avoiding duplicate drawing and input errors. - Material flow integration: Connected to an automated material warehouse or AGV trolley, it enables the automatic supply and circulation of sheet metal or semi-finished products, creating an "unmanned" bending unit.   Standardization and Knowledge Base Construction Save the verified workpiece programs, mold configurations and process parameters in the company's server database to form a "process knowledge base". When producing similar parts again, they can be directly called up and fine-tuned, greatly reducing the preparation time.   Iv. Maintenance and Continuous Improvement Preventive maintenance: Strictly adhere to the equipment maintenance plan, regularly maintain key components such as guide rails, lubrication systems, and vacuum suction cups, and avoid unplanned shutdowns.   Data-driven decision-making: Utilize the built-in data acquisition system of the device to analyze OEE (Global Device Efficiency) and identify the bottleneck - is it the mold change time? Is it programming preparation? Is it still a delay in loading materials? Use data to guide further optimization.   Have questions about the parameters of this model? Click here to consult our chief technical engineer. Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

Cięcie stali nierdzewnej wymaga wyższej precyzji niż w przypadku stali miękkiej ze względu na jej wysoką wytrzymałość na rozciąganie i tendencję do utwardzania przez zgniot. Uzyskanie czystej, pozbawionej zadziorów krawędzi na nożyce hydrauliczne Polega niemal wyłącznie na ustawieniu prawidłowego odstępu ostrza od grubości płyty. Opanowanie tych regulacji i utrzymanie odpowiedniej ostrości ostrza pozwala wyeliminować kosztowne szlifowanie wtórne i zapewnić nieskazitelne wykończenie za każdym razem. 1. Przygotowanie sprzętu i narzędzi: Zapewnij solidny fundamentStan narzędzi (najważniejszy!)Ostrość krawędzi tnącej: To podstawowy warunek eliminacji zadziorów. Należy używać ostrzy ze stali wysokochromowej lub węglika wolframu, specjalnie zaprojektowanych do stali nierdzewnej. Ostrze musi pozostać ostre jak lustro, bez mikroskopijnych odprysków. Ostrze należy sprawdzać natychmiast po 8–10 godzinach ciągłego cięcia lub w przypadku stwierdzenia pogorszenia jakości.Kąt nachylenia krawędzi skrawającej: Zwykle stosuje się mniejszy kąt natarcia (np. 1°-2,5°), aby zwiększyć wytrzymałość krawędzi skrawającej i zapobiec utwardzaniu się stali nierdzewnej.Luz narzędzia: Musi być precyzyjnie ustawiony! W przypadku stali nierdzewnej zalecany luz jednostronny wynosi od 7% do 12% grubości blachy (na przykład dla blachy o grubości 3 mm luz wynosi około 0,2 do 0,36 mm). Zbyt mały odstęp może prowadzić do nadmiernego zużycia narzędzia skrawającego i wtórnego ścinania. Zbyt duże odstępy mogą powodować rozrywanie materiału i powstawanie dużych zadziorów.Równoległość narzędzi: Za pomocą szczelinomierza należy przeprowadzić wielopunktową kontrolę na całej długości górnego i dolnego ostrza, aby mieć pewność, że błąd równoległości jest mniejszy niż 0,02 mm.Stan maszynyCiśnienie w układzie hydraulicznym: Utrzymuj stabilne i wystarczające ciśnienie, aby zapobiec jego wahaniom podczas całego procesu cięcia, zapobiegając słabemu cięciu spowodowanemu niewystarczającym ciśnieniem i powstawaniu zadziorów.Sztywność obrabiarki: należy sprawdzić prowadnice, cylindry i ramy obrabiarki, aby upewnić się, że nie występują żadne drgania lub odkształcenia podczas cięcia stali nierdzewnej o dużej twardości. 2. Ustawianie parametrów procesu cięcia: Precyzyjna kontrola procesuPrecyzyjny pomiar grubości blachy: Blachy ze stali nierdzewnej często mają tolerancje dodatnie i ujemne, a szczelinę należy regulować na podstawie mierzonej najgrubszej części.Ustawienie kąta ścinania: W przypadku grubszych płyt ze stali nierdzewnej (np. >6 mm) należy odpowiednio zastosować mniejszy kąt ścinania (1°–1,5°), aby zmniejszyć odkształcenia i obciążenie krawędzi, ale zwiększy to siłę ścinającą.Zoptymalizuj siłę nacisku: Znacznie zwiększ siłę nacisku, aby zapewnić stabilne zamocowanie arkusza podczas cięcia, zapobiegając jego przesuwaniu się lub podnoszeniu. To klucz do uniknięcia rozdarcia.Kontroluj prędkość ścinania: Stosuj średnie i niskie prędkości oraz równomierne ścinanie. Ciepło uderzeniowe generowane podczas ścinania z dużą prędkością może nasilać proces utwardzania i wpływać na dopasowanie narzędzia tnącego do materiału. 3. Umiejętności obsługi i konserwacji: Szczegóły decydują o sukcesie lub porażceObróbka blachy: Oczyszczenie powierzchni blachy, usunięcie twardych substancji, takich jak zgorzelina i cząsteczki piasku, aby zapobiec uszkodzeniu krawędzi tnącej.Cięcie próbne i kontrola: Przed formalnym cięciem konieczne jest przeprowadzenie cięcia próbnego. Sprawdź powierzchnię cięcia.Stan idealny: jasna strefa powinna zajmować od 1/3 do 1/2 grubości płyty, a strefa pęknięcia powinna być gładka i płaska, bez zadziorów.Drobne zadziory: Zwykle oznaczają, że ostrze zaczyna się tępić lub szczelina jest nieco większa.Duże, rozrywające się zadziory: Świadczy to o zbyt dużym luzie, stępieniu krawędzi tnącej lub niewystarczającej sile zacisku.Zarządzanie zużyciem „krok po kroku”: Nie czekaj, aż ostrze całkowicie się zepsuje, aby je wymienić. Przyjmij strategię obracania i wymiany krawędzi, aby w pełni wykorzystać wszystkie krawędzie skrawające. Prowadź szczegółową dokumentację zużycia narzędzi.Smarowanie: Zdecydowanie zaleca się stosowanie specjalnego smaru do cięcia stali nierdzewnej. Może on zmniejszyć tarcie, obniżyć temperaturę, opóźnić zużycie narzędzia i poprawić jakość powierzchni cięcia. Wystarczy nałożyć go po obu stronach linii cięcia. 4. Plan awaryjny leczenia zadziorówNawet jeśli parametry są idealne, w miarę zużycia narzędzia nadal będą pojawiać się drobne zadziory. W przypadku przedmiotów obrabianych o ekstremalnie wysokich wymaganiachDrobne zadziory: Można je usunąć ręcznie przy użyciu skrobaka do gratowania lub gąbki szorującej.Jeśli proces na to pozwala: Po ścinaniu można zastosować lekkie skrobanie krawędzi lub szlifowanie wibracyjne. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Koncepcja główna: Dlaczego są czyste elektryczna giętarkaCzy jest bardziej przyjazny dla początkujących?1. Uproszczona obsługa: w pełni elektryczne sterowanie eliminuje potrzebę skomplikowanej kalibracji hydraulicznej, co przekłada się na mniejszy hałas i mniejsze wytwarzanie ciepła.2. Precyzyjna samoobrona: System serwo umożliwia precyzyjną kontrolę położenia i prędkości suwaka, z niezwykle wysoką powtarzalnością. Po ustawieniu nie ma potrzeby martwienia się o produkcję seryjną.3. Bezpieczeństwo i inteligencja: Zwykle wyposażone w bardziej przyjazny użytkownikowi interfejs graficzny, funkcję zapobiegającą kolizjom, monity o błędnych operacjach itp.4. Bezobsługowość: Nie jest wymagany żaden olej hydrauliczny, co ogranicza liczbę czynności konserwacyjnych i ryzyko zanieczyszczenia.  Czteroetapowa metoda dla początkujących, która pozwoli Ci łatwo zacząćKrok 1: Przygotowania przed rozpoczęciem – Bezpieczeństwo i zrozumieniePrzeczytaj instrukcję: Poświęć 30 minut na przejrzenie instrukcji obsługi sprzętu, aby dowiedzieć się więcej na temat zatrzymania awaryjnego, różnych przycisków i obszarów interfejsu.Stosuj sprzęt ochronny: pamiętaj o założeniu rękawic ochronnych (aby zapobiec skaleczeniom), okularów ochronnych (aby zapobiec rozpryskiwaniu się opiłków żelaza) i obuwia roboczego.Poznaj swój przedmiot obrabianyMateriał: Co to jest? Na przykład: blachy stalowe walcowane na zimno, stal nierdzewna, aluminiumGrubość: Jaka? (np. 1,5 mm)Kąt zgięcia: Pod jakim kątem należy zgiąć rurę? (np. 90°)Rozmiar: Jaka jest długość zagiętej krawędzi? Krok 2: Konfiguracja maszyny – wykorzystaj inteligentny systemTo najważniejszy krok. System sterowania giętarki elektrycznej to Twój „najsilniejszy pomocnik”.Parametry wejściowe: Na ekranie dotykowym sterowania wybierz opcję „Nowy program” lub „Pojedyncze przetwarzanie” i wprowadź:Rodzaj materiałuGrubość materiałuOtwór rowka w kształcie litery V dolnej matrycy (zwykle wybiera się 6 do 8 razy grubość płyty; na przykład, dla płyty o grubości 1,5 mm wybiera się rowek w kształcie litery V o szerokości 12 mm). System podaje zalecane wartości.Docelowy kąt zgięciaDługość gięciaPozwól maszynie wykonać obliczenia automatycznie: Naciśnij przycisk „Program” lub „Oblicz”, a maszyna automatycznie wykona obliczenia:Dolna pozycja matrycyDolny martwy punkt górnej formy (głębokość suwaka)Wymagane ciśnieniePozycja tylnego ogranicznikaZainstaluj formęWyłącz zasilanie! Upewnij się, że maszyna całkowicie się zatrzymała.Zgodnie z sugestiami systemu należy wybrać odpowiednią matrycę górną (ostry nóż, zakrzywiony nóż itp.) i matrycę dolną (z rowkiem w kształcie litery V).Do solidnego zamontowania należy użyć narzędzia (klucza imbusowego), ale nie należy dokręcać go zbyt mocno. Krok 3: Próba składania i dostrajania – cierpliwa weryfikacjaAby wykonać „próbne składanie”: Połóż kawałek materiału odpadowego o takim samym materiale i grubości jak przedmiot obrabiany, a następnie naciśnij przełącznik nożny lub kliknij „Pojedynczy cykl”, aby wykonać próbne składanie.Zmierz kąt: Użyj kątomierza, aby zmierzyć kąt zginanego przedmiotu.Jeśli kąt jest zbyt duży (np. 95°): Oznacza to, że gięcie jest niewystarczające. Dodaj „głębokość gięcia” lub „wartość korekty” (np. +0,1 mm) na ekranie sterowania.Kąt jest zbyt mały (np. 85°): Oznacza to, że gięcie jest zbyt głębokie. Zmniejsz „głębokość gięcia” (np. o -0,1 mm) na panelu sterowania.Regulacja tylnego ogranicznika: Jeśli pozycja zgięcia jest nieprawidłowa, należy wyregulować położenie przednie i tylne tylnego ogranicznika.Wielokrotna precyzyjna regulacja: Zazwyczaj po 2-3 próbach gięcia i precyzyjnej regulacji można uzyskać idealny kąt. Zaletą giętarki w pełni elektrycznej jest to, że ustawione parametry są automatycznie zapisywane i można je od razu wywołać podczas kolejnego gięcia tego samego produktu. Krok 4: Formalne gięcie i produkcja masowaPotwierdzono jako poprawne: Kąt i rozmiar złożonego kawałka materiału testowego są w pełni prawidłowe.Gięcie wsadoweUmieść przedmiot obrabiany blisko tylnego ogranicznika.Połóż obie dłonie po obu stronach przedmiotu obrabianego. Nie wkładaj ich pod formę.Aby dokończyć gięcie naciśnij przełącznik nożny.Powtórz operację i ciesz się stabilną dokładnością powtarzania maszyny.Kontrola pierwszego artykułu: Regularnie przeprowadzaj kontrolę wyrywkową pierwszego artykułu w trakcie produkcji seryjnej, aby upewnić się, że nie występują żadne odchylenia. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

I. „Popyt wewnętrzny”Wymagania dotyczące obróbki: Rdzeniem jest jasne określenie rodzaju giętego materiału, jego grubości, długości, oczekiwanej precyzji i złożoności elementu. To bezpośrednio determinuje parametry rdzenia. maszyna do gięcia, takich jak tonaż, długość stołu roboczego i głębokość gardzieli.Wymagania produkcyjne: Należy rozważyć, czy chodzi o produkcję jednostkową, małoseryjną, wielowariantową czy wielkoseryjną.Wymagania rozwojowe: Zastanów się, czy w ciągu najbliższych 2–3 lat pojawią się nowe plany ekspansji firmy oraz czy sprzęt będzie wymagał zarezerwowania interfejsów umożliwiających integrację z robotami, zautomatyzowaną logistyką lub systemami MES. II. „Kompleksowa siła producentów”Siła techniczna + zdolność serwisowa + uczciwość i kwalifikacje + efektywność kosztowa III. „Trendy rynkowe i branżowe”Trend rynkowy: Rynek przesuwa się od „konkurencji cenowej” w stronę „technologii, automatyzacji i zielonej konkurencji”.Trendy technologiczne: Inteligencja to wyraźny kierunek, obejmujący inteligentną percepcję i kompensację + automatyczną integrację + zarządzanie cyfrowe Cztery. „Mądra ostateczna decyzja”Wstępna selekcja i analiza porównawcza: Na podstawie podstawowych wymagań (takich jak wysoka precyzja, wysoka wydajność kosztowa i automatyczna integracja) wybierz odpowiednich producentów z raportu oceny w celu nawiązania wstępnej komunikacji i poproś ich o dostarczenie rozwiązań do testowania przetwarzania konkretnych próbek.Inspekcja i weryfikacja na miejscu: Jeśli warunki na to pozwalają, konieczne jest przeprowadzenie inspekcji na miejscu procesów produkcji, montażu i kontroli jakości w fabryce. Jednocześnie należy zrozumieć faktyczne wykorzystanie sprzętu i poziom obsługi posprzedażowej.Wykorzystuj platformy branżowe: zwracaj uwagę na istotne wystawy branżowe, w skupieniu porównuj najnowocześniejsze technologie, oglądaj dynamiczne pokazy sprzętu i rozmawiaj osobiście z wieloma producentami. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

I. Strategia optymalizacji technicznej1. Rekonstrukcja i integracja procesówProces złożonego wykrawania i cięcia: łączy tradycyjne procesy wieloetapowe w jednym procesie wykrawania i cięcia.Inteligentna optymalizacja ścieżki: wykorzystanie algorytmów sztucznej inteligencji do zaplanowania optymalnej ścieżki cięcia, co pozwala na zmniejszenie ilości przestojów o 30–40%.Wielowarstwowe przetwarzanie synchroniczne: Opracowanie dedykowanych przyrządów umożliwiających synchroniczne dziurkowanie i cięcie materiałów wielowarstwowych2. Plan modernizacji sprzętuSzybki system dziurkowania i cięcia: Ulepszona technologia napędu bezpośredniego serwomechanizmu, prędkość zwiększona o 60%Inteligentny system wymiany form: Realizuje automatyczną wymianę form, skracając czas wymiany form o 80%System monitorowania online: integruje kontrolę jakości w czasie rzeczywistym, aby zmniejszyć liczbę przeróbek II. Reengineering procesów produkcyjnych1. Układ produkcji szczupłejProdukcja zunifikowana: Utworzenie jednostek produkcyjnych zajmujących się wykrawaniem i cięciem, które koncentrują się na określonych produktachProjektowanie przepływu ciągłego: Przekonfiguruj urządzenia, aby wyeliminować czas oczekiwania między procesamiStandaryzacja działań: Opracuj standardy najlepszych praktyk, aby skrócić czas dostosowań2. Optymalizacja harmonogramuInteligentna optymalizacja partii: automatyczne obliczanie optymalnej partii na podstawie grubości materiału i konfiguracji formyDynamiczny system planowania: reakcja w czasie rzeczywistym na zmiany w zamówieniach, skracająca czas przestoju sprzętu III. Kluczowe punkty przełomu technologicznego1. Optymalizacja parametrów wykrawania i cięciaOpracuj bazę danych parametrów, aby automatycznie dopasowywać optymalne parametry do różnych materiałówZastosowano technologię sterowania adaptacyjnego, która umożliwia regulację prędkości i ciśnienia dziurkowania i cięcia w czasie rzeczywistym2. Innowacja w technologii formModułowe formy kombinowane skracają czas wymiany formySamosmarujący materiał do form, wydłużający żywotność formy o 30% IV. Plan wdrożeniaFaza pierwsza (1-3 miesiące): Podstawowa optymalizacjaOcena istniejącego sprzętu i analiza wąskich gardełWdrożenie technologii szybkiej wymiany formUstanowić standardowe procedury operacyjneFaza druga (3-6 miesięcy): Modernizacja technologicznaWprowadzić urządzenia do szybkiego dziurkowania i cięciaPrzeprowadzić reorganizację jednostek produkcyjnychWdrożenie systemu monitorowania produkcjiFaza trzecia (6-12 miesięcy): kompleksowa integracjaZrealizuj w pełni zautomatyzowany przepływ materiałówUstanowić system konserwacji predykcyjnejZakończenie budowy platformy produkcji cyfrowej V. Analiza oczekiwanych korzyściKorzyści bezpośrednieSkrócenie cyklu produkcyjnego: 50-55%Całkowity wskaźnik wykorzystania sprzętu: Wzrost do ponad 85%Zapasy w toku: Zmniejszone o 40%Koszty pracy: Zmniejszone o 25%Korzyści pośrednieCykl dostaw skrócony o 60%Zwiększono możliwości kontroli jakościZnacznie zwiększono elastyczność produkcji VI. Kluczowe czynniki sukcesuWspółpraca międzywydziałowa: Głęboka koordynacja między zespołami technicznymi, produkcyjnymi i ds. jakościSzkolenia pracowników: Systematyczne szkolenia zapewniają wdrożenie technologiiKultura ciągłego doskonalenia: Wprowadź regularny mechanizm przeglądu i optymalizacjiPodejmowanie decyzji w oparciu o dane: ciągła optymalizacja oparta na danych w czasie rzeczywistym VII. Kontrola ryzykaRyzyko techniczne: wdrażaj etapami i sprawdzaj efekt na każdym etapieRyzyko inwestycyjne: priorytetowo inwestuj w projekty z szybkim zwrotemRyzyko personalne: Ustanowienie mechanizmu zarządzania zmianą w celu zapewnienia wsparcia zespołowi  Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

W wyścigu o wyższą wydajność i czystsze spoiny, Ręczna spawarka laserowa o mocy 3 kW Spawanie laserowe stało się potężnym narzędziem w nowoczesnych halach produkcyjnych. Jednak za jego szybkością i precyzją kryje się niewidoczne ryzyko, którego nie można lekceważyć. Chwila nieuwagi może skutkować nieodwracalnym uszkodzeniem wzroku, poważnymi oparzeniami, a nawet wypadkami zagrażającymi życiu. Spawanie laserowe to nie tylko kwestia umiejętności – to także dyscyplina i szacunek dla bezpieczeństwa. Przed naciśnięciem spustu każdy operator musi zrozumieć i ściśle przestrzegać niezbędnych środków bezpieczeństwa. 1) Ochrona oczu: Należy nosić specjalne okulary ochronne chroniące przed promieniowaniem laserowym. Poziom ochrony powinien odpowiadać długości fali lasera około 1060 nm (typowa długość fali dla spawania ręcznego), a gęstość optyczna (OD) powinna być wystarczająco wysoka.2) Ochrona skóry i ciała: Należy nosić profesjonalną odzież ochronną do spawania laserowego (trudnopalną i odporną na rozpylanie), izolujące grube rękawice i upewnić się, że na ciele nie ma odsłoniętej skóry.3) Ochrona dróg oddechowych: Należy stosować wydajny układ wydechowy z funkcją filtracji cząstek stałych (HEPA) lub nosić sprzęt ochrony dróg oddechowych zasilany powietrzem.4) Środowisko pracy i zapobieganie pożarom: Oczyść teren pracy i usuń wszystkie materiały łatwopalne i wybuchowe (olej, farbę, butle z gazem itp.). Przygotuj gaśnice i wprowadź monitoring przeciwpożarowy.5) Bezpieczeństwo i szkolenie w zakresie sprzętu: Przed objęciem stanowiska należy przeprowadzić dokładne szkolenie, aby upewnić się, że operatorzy znają wyłączniki awaryjne i funkcje blokad bezpieczeństwa sprzętu. Sprzęt musi być uziemiony, a izolacja kabli i złączy powinna być regularnie sprawdzana. Zaawansowane praktyki bezpieczeństwa1) Ustal strefę izolacji fizycznej: zainstaluj ogrodzenia lub zasłony zabezpieczające przed promieniowaniem laserowym w obszarze operacyjnym i umieść widoczne znaki ostrzegające o promieniowaniu laserowym, aby zapobiec przypadkowemu wejściu osób nieupoważnionych.2) Wdrożyć system „obsługi dwuosobowej”: Szczególnie w złożonych lub wysokiego ryzyka środowiskach, jedna osoba obsługuje, podczas gdy druga jest odpowiedzialna za nadzorowanie stanu bezpieczeństwa i jest gotowa do uruchomienia środków awaryjnych w każdej chwili.3) Przeprowadzaj ścisłą kontrolę sprzętu: Przed każdym użyciem sprawdź, czy głowica laserowa, soczewka ochronna, układ chłodzenia i przewody doprowadzające powietrze są w dobrym stanie. Zanieczyszczenie soczewki może znacznie zwiększyć ryzyko odbicia.4) Zwróć uwagę na specyfikę materiałów: niektóre materiały (takie jak ocynkowana stal i stop aluminium) mogą wytwarzać więcej toksycznego dymu i pyłu lub mocniejszego odbicia, dlatego należy wzmocnić dodatkową wentylację i środki bezpieczeństwa. Złota zasada bezpiecznej eksploatacji1) Zawsze zakładaj, że wiązka laserowa i obszar przetwarzania znajdują się w „stanie niebezpiecznym”.2) Nigdy nie kieruj głowicy lasera w stronę kogokolwiek, nawet jeśli urządzenie nie emituje światła.3) Jeśli nie jest pewne ryzyko związane ze spawaniem materiału, należy najpierw wykonać spawanie próbne przy małym parametrze i zwiększyć ochronę.4) Wszelkie uszkodzone urządzenia bezpieczeństwa należy natychmiast wymienić, bez żadnych kompromisów. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

GdyMaszyna do cięcia laserowegoTechnologia połączona ze sztuczną inteligencją (AI), inteligentną optymalizacją ścieżek i automatycznymi systemami układania materiałów może znacząco poprawić ich wykorzystanie i osiągnąć cel redukcji odpadów o 15% lub nawet więcej. Podstawowa zasada polega na tym, że AI, poprzez modele algorytmiczne, zastępuje i przewyższa nieefektywne i sztywne elementy tradycyjnego ludzkiego doświadczenia. Po zoptymalizowaniu układu, ścieżka poruszania się głowicy tnącej jest kolejnym kluczowym punktem dla wydajności. Planowanie ścieżki przez sztuczną inteligencję przypomina planowanie „optymalnej trasy ruchu” dla głowicy tnącej.Optymalizacja najkrótszej ścieżki i biegu jałowego: Algorytmy sztucznej inteligencji (takie jak algorytm problemu komiwojażera) obliczają najkrótszą jałową ścieżkę ruchu głowicy tnącej, aby mogła ona poruszać się pomiędzy różnymi konturami części, redukując niepotrzebne „biegi jałowe” i bezpośrednio oszczędzając czas oraz zużycie energii.Inteligentne podejmowanie decyzji dotyczących kolejności cięcia: sztuczna inteligencja bierze pod uwagę wpływ odkształceń termicznych i automatycznie ustala kolejność cięcia (np. najpierw wycinanie otworu wewnętrznego, a następnie kształtu zewnętrznego, korzystając z sekwencji pomijania), aby zapobiec odkształceniu arkusza spowodowanemu lokalnym przegrzaniem, co z kolei zmniejsza liczbę braków.Adaptacyjna regulacja parametrów: Dzięki integracji czujników IoT (Internet of Things), sztuczna inteligencja może monitorować stan cięcia w czasie rzeczywistym (np. zmiany grubości arkusza i zanieczyszczenie soczewek) oraz dynamicznie dostosowywać parametry, takie jak moc, prędkość i ciśnienie powietrza, aby zapewnić stabilną jakość cięcia i zmniejszyć liczbę odpadów powstających w wyniku nieprawidłowych procesów. (Integracja systemów i zamknięta pętla wartości: od „inteligencji pojedynczego punktu” do „inteligencji globalnej”Prawdziwa wartość tkwi w głębokiej integracji systemu z procesem produkcyjnym przedsiębiorstwa:Integracja z MES/ERP: System bezpośrednio przyjmuje zlecenia produkcyjne, automatycznie wyodrębnia rysunki części, ilości i priorytety oraz realizuje bezobsługowe planowanie realizacji zamówień.Monitorowanie w czasie rzeczywistym i informacja zwrotna: Dane dotyczące procesu cięcia (takie jak rzeczywisty wskaźnik wykorzystania i czas cięcia) są gromadzone i przekazywane do modelu AI, umożliwiając mu ciągłe uczenie się i optymalizację. Plan rozmieszczenia staje się coraz lepszy w miarę użytkowania.Kwantyfikacja wartości: Zmniejszenie ilości odpadów o 15% oznacza:Bezpośrednia redukcja kosztów materiałowych: To najbardziej intuicyjny sposób oszczędzania.Niższe koszty ukryte: Niższe koszty utylizacji, składowania i przetwarzania odpadów.Zwiększenie wydajności: Lepsze ścieżki i krótsze przestoje spowodowane wymianą płyt poprawiły ogólną wydajność sprzętu (OEE).Zielona produkcja: spełnianie wymogów zrównoważonego rozwoju i redukcja zużycia surowców. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1) Czas ustawiania „zerowy”: W przypadku zamówień na małe partie i wiele wariantów, tradycyjny proces gięcia obejmujący wymianę matryc, programowanie i próbne składanie stanowi wąskie gardło wydajności. Centrum gięcia osiągnęliśmy niemal bezproblemowe przełączanie między produkcją różnych detali poprzez automatyczną wymianę form i programowanie offline.2) Zerowy błąd ludzki: Cały proces obsługiwany jest przez roboty, co eliminuje wahania jakości i ryzyko obrażeń związanych z pracą, spowodowanych zmęczeniem pracowników i różnicami w umiejętnościach, zapewniając stabilną produkcję o wysokiej jakości i wysokiej powtarzalności precyzji przez długi okres czasu.3) Produkcja w modelu „przepływ pojedynczych sztuk” staje się możliwa: niezwykle wysoki wskaźnik rotacji pozwala na wydajne realizowanie produkcji nawet pojedynczych sztuk, co doskonale odpowiada współczesnym wymaganiom w zakresie personalizacji i sprawnej produkcji.4) Zmiana wymagań stawianych operatorom: Od polegania na wysoko wykwalifikowanych technikach gięcia do wymagania inżynierów i techników potrafiących obsługiwać i konserwować zautomatyzowane systemy, wartość zasobów ludzkich wzrosła. 1- Idealne scenariusze zastosowania:Przedsiębiorstwo zajmujące się obróbką blach, oferujące szeroką gamę produktów, małe partie produkcyjne i krótkie terminy realizacji.Obszary o wysokich kosztach pracy lub niedoborze wykwalifikowanych pracowników.Producenci dążący do wytwarzania produktów o wysokiej wartości dodanej, wysokiej precyzji i wysokiej spójności.Przedsiębiorstwa, które chcą przejść z produkcji dyskretnej do zautomatyzowanych i zdigitalizowanych inteligentnych fabryk. 2. Rozważania na temat zwrotu z inwestycji (ROI):Kluczowy zysk nie polega wyłącznie na wymianie maszyny do gięcia, lecz na wymianie linii produkcyjnej obejmującej wiele maszyn i wielu pracowników.Korzyści przejawiają się przede wszystkim w: zaoszczędzeniu dużej ilości siły roboczej, zwiększeniu wykorzystania materiałów, skróceniu całego cyklu dostaw, zmniejszeniu zapasów produkcji w toku oraz zwiększeniu jakości i spójności produktów.Centrum gięcia 1400 nie reprezentuje maszyny, lecz „programowo definiowane i sterowane danymi” rozwiązanie do produkcji gięcia blach. Jego maksymalna wydajność jest zasadniczo osiągana poprzez automatyzację i digitalizację wszystkich „czasów przestoju” i „niepewności” w procesie produkcyjnym. Dla odpowiednich przedsiębiorstw przynosi to nie tylko liniową poprawę wydajności produkcji, ale także nieliniowy skok w modelach produkcyjnych, możliwościach reagowania rynku i konkurencyjności. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Porównanie głównych typów i możliwych scenariuszy Typ mechaniczny kontra typ hydraulicznyTyp mechaniczny: Jest stosunkowo szybki i łatwy w utrzymaniu, ale zwykle ma mniejszy tonaż (

一. „Niewidoczna” erozja jakości produktu spowodowana długotrwałą niestabilną precyzjąProblemy spowodowane niestabilnością maszyna do gięcia to coś więcej niż tylko kilka wadliwych produktów.1. Niespójność partii i ryzyko montażu100 wyprodukowanych dziś części jest bezbłędnych, ale ta sama partia, która ma zostać wyprodukowana w przyszłym miesiącu, wykazuje różnice rzędu mikronów. Ten dryft to koszmar dla linii montażowej, prowadząc do słabego dopasowania, zwiększonego naprężenia elementów złącznych i ostatecznie wpływając na integralność strukturalną całego produktu.Konsekwencje dla Ciebie: wysokie koszty przeróbek, opóźnienia w dostawach i utrata zaufania klientów do Twoich możliwości kontroli jakości. 2. Wskaźnik złomu rośnie w sposób cichySpadek dokładności jest zazwyczaj stopniowy i trudny do natychmiastowego wykrycia. Operatorzy mogą poświęcić więcej czasu na dostrajanie, ale drobne zmiany mogą dyskretnie zwiększyć wskaźnik braków. Te „ciche” straty każdego dnia uszczuplają Twoje zyski.Konsekwencje dla Ciebie: Koszty materiałów wzrosły, a marże zysku spadły, zanim jeszcze zdasz sobie sprawę z pierwotnej przyczyny problemu. 3. Kompromis między wydajnością produktu a jego żywotnościąW przypadku nośnych elementów konstrukcyjnych lub obudów urządzeń o wysokiej precyzji, zaprojektowany kąt i promień gięcia bezpośrednio wpływają na ich wytrzymałość i trwałość zmęczeniową. Niestabilna dokładność oznacza, że ​​nie można zagwarantować prawidłowego działania kluczowych elementów konstrukcyjnych.Konsekwencje dla Ciebie: Ryzyko przedwczesnej awarii produktu u klienta wzrasta, co może skutkować roszczeniami gwarancyjnymi i uszczerbkiem na reputacji marki.Co decyduje o długoterminowej stabilności precyzji elektryczna giętarka?Nie jest to magia, ale efekt solidnej inżynierii mechanicznej i wysokiej jakości materiałów.1. Konstrukcja ramy zapewniająca sztywność i odporność na zmęczenieRdzeń: Regał stanowi szkielet całej maszyny. Stosujemy integralną konstrukcję stalową i optymalizujemy ją za pomocą analizy elementów skończonych (MES), aby zapewnić minimalne odkształcenia pod wpływem długotrwałych i asymetrycznych obciążeń. Tanie lub źle zaprojektowane regały z czasem ulegną „pełzaniu”, co doprowadzi do trwałej utraty dokładności. 2. Trwałość systemu kompensacyjnego: podstawa przeciwko skręcaniuSedno sprawy: „Ugięcie” stołu roboczego i suwaka jest głównym wrogiem precyzji. Nasz wbudowany hydrauliczny system kompensacji skręcania został skrupulatnie skalibrowany. Jakość cylindrów i uszczelnień decyduje o tym, czy po dziesięciu latach nadal będzie on w stanie zapewnić równomierną i precyzyjną siłę kompensacji. Słabej jakości system kompensacji szybko ulegnie awarii, powodując wybrzuszenie kąta środkowego i uniemożliwiając obróbkę długich elementów. 3. Kontrola zużycia układów napędowych i przekładniowychIstota: Nasz w pełni serwoelektryczny system wykorzystuje wstępnie dokręcone, precyzyjne śruby kulowe, które charakteryzują się praktycznie zerowym luzem i minimalnym zużyciem w porównaniu z napędami zębatkowymi lub pasowymi. Sterowanie serwosilnikiem w pętli zamkniętej gwarantuje absolutną precyzję położenia każdego stempla. Trwałość tego systemu bezpośrednio wpływa na czas utrzymania precyzji. 4. Inteligencja i adaptacyjność systemu sterowaniaIstota: Zaawansowany system sterowania nie polega jedynie na wydawaniu instrukcji. Potrafi on korygować odbicia w czasie rzeczywistym poprzez automatyczny pomiar kąta i sprzężenie zwrotne. W dłuższej perspektywie inteligentny system, który potrafi uczyć się i dostosowywać do właściwości materiałów, jest kluczem do kompensacji mikrostarzenia się elementów mechanicznych. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1. Dlaczego giętarki elektryczne osiągają tak wysoką precyzję?Jest to nieodłączne od zasady, na której się opiera:Napęd bezpośredni, bez zmiennych pośrednich: całkowicie elektryczna giętarka Wykorzystuje serwosilnik i śrubę kulową do bezpośredniego napędzania suwaka. Konstrukcja ta eliminuje problemy takie jak zmiany temperatury oleju, jego lepkość i wycieki, występujące w układach hydraulicznych, a to właśnie one są głównymi przyczynami precyzyjnego dryftu pras hydraulicznych.Sterowanie w pętli zamkniętej: System monitoruje położenie serwosilnika i suwaka w czasie rzeczywistym za pomocą enkodera o wysokiej rozdzielczości i przesyła dane z powrotem do sterownika. Po wykryciu drobnego odchylenia sterownik natychmiast wydaje polecenie korekty, tworząc precyzyjne sterowanie w pętli zamkniętej.Brak luzu mechanicznego: precyzyjna śruba kulowa i sztywna konstrukcja zapewniają wyjątkowo mały luz, co dodatkowo gwarantuje stabilność położenia. 2. Zrozum wskaźniki dokładności: dokładność pozycjonowania a dokładność powtarzania pozycjonowaniaPrzy ocenie giętarki należy brać pod uwagę dwa powiązane, ale odrębne pojęcia:Dokładność pozycjonowania: Odnosi się do całkowitego błędu między rzeczywistą pozycją osiągniętą przez suwak a pozycją docelową wymaganą przez instrukcję. Jest to raczej precyzja „absolutna”.Powtarzalna dokładność pozycjonowania: Odnosi się do powtarzalności powrotu suwaka do tej samej pozycji docelowej po wielokrotnych próbach. Jest to ważniejszy „względny” wskaźnik dokładności.Żywa metafora:Wyobraź sobie, że strzelasz do celu.Wysoka dokładność pozycjonowania oznacza, że ​​wszystkie otwory po kulach są skoncentrowane blisko punktu celowania (środka tarczy).Wysoka dokładność powtarzania pozycji oznacza, że ​​wszystkie otwory po kulach są ściśle ze sobą powiązane, nawet jeśli nie znajdują się dokładnie w środku tarczy.W przypadku obróbki gięcia, dokładność powtarzalnego pozycjonowania jest często ważniejsza niż dokładność absolutna. Po znalezieniu idealnej pozycji gięcia poprzez debugowanie pierwszego detalu, maszyna musi być w stanie precyzyjnie powrócić do tej pozycji dziesiątki tysięcy razy, aby zapewnić spójność kątów wszystkich detali obrabianych w produkcji masowej. 3. Czynniki wpływające na rzeczywistą dokładnośćNawet jeśli dokładność powtarzalnego pozycjonowania samej maszyny jest bardzo wysoka, w rzeczywistej produkcji nadal należy brać pod uwagę następujące czynniki:Obróbka mimośrodowa: Gdy siła gięcia jest nierównomiernie rozłożona na obu końcach stołu roboczego, może to spowodować lekkie odkształcenie skrętne. Wysokiej klasy giętarki elektryczne regulują położenie na obu końcach w czasie rzeczywistym za pomocą funkcji automatycznej kompensacji osi Y, aby przeciwdziałać temu efektowi.Sztywność formy i obrabiarki: Każde niewielkie odkształcenie sprężyste wpłynie na efekt końcowy. Zarówno sama obrabiarka, jak i stosowane matryce górna i dolna muszą charakteryzować się odpowiednią sztywnością.Temperatura otoczenia: Mimo że giętarka elektryczna nie jest wrażliwa na temperaturę, ekstremalne zmiany temperatury w warsztacie mogą mieć niewielki wpływ na strukturę mechaniczną. 4. Jak zweryfikować ten wskaźnik?Komunikując się z dostawcami, możesz zadać takie pytania, aby uzyskać wiarygodne odpowiedzi:Czy mogę zapytać, jaka jest dokładna dokładność powtarzania pozycjonowania podana w Państwa oficjalnej specyfikacji technicznej? Na jakich normach (takich jak ISO, JIS) opiera się ten test?Czy te dane dotyczące precyzji zostały zmierzone w stanie zimnym czy gorącym maszyny? Maszyny o wysokiej wydajności powinny zachować dokładność w całym zakresie temperatur roboczych.Czy mógłby Pan udostępnić raport z testów przeprowadzonych przez stronę trzecią lub zademonstrować go na miejscu podczas przeprowadzania testu?StreszczenieDokładność ±0,0004 cala (±0,01 milimetra) można uznać za linię odniesienia dla wysokowydajnych giętarek całkowicie elektrycznych. Wielu czołowych producentów oferuje dokładność nawet ±0,0002 cala (±0,005 milimetra) lub wyższą. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Kiedy prasa krawędziowa Gdy prasa krawędziowa nagle się zepsuje, każda minuta przestoju oznacza opóźnienie produkcji, rosnące koszty i frustrację klientów. Dla wielu producentów prawdziwym wyzwaniem nie jest samo posiadanie zaawansowanego sprzętu, ale niezawodne wsparcie techniczne w przypadku wystąpienia problemów. Jak więc dostawca może zapewnić szybkie, profesjonalne i skuteczne wsparcie, które pozwoli Twojej prasie krawędziowej ponownie działać z minimalnymi przerwami? W tym artykule przedstawiamy kluczowe kroki, narzędzia i standardy obsługi, które decydują o tym, czy zespół techniczny rzeczywiście zapewni płynne działanie Twojej działalności. Oferujemy całodobową (24/7) wielokanałową pomoc techniczną dla wszystkich urządzeń, aby mieć pewność, że na zgłoszone problemy zostanie natychmiast zareagujemy.Dedykowany adres e-mail wsparcia: info@accurl.com (w przypadku problemów niepilnych i przesyłania plików) Krok 1: Rejestracja problemuPo skontaktowaniu się z nami klienta za pośrednictwem dowolnego kanału, poprosimy go o podanie:Model maszyny i numer seryjnyModel układu sterowania numerycznego i wersja oprogramowaniaZrzuty ekranu/filmy z kodami alarmowymi lub komunikatami o błędach Krok 2: Odpowiedź hierarchicznaPoziom 1: Zdalne doradztwo (rozwiązywanie około 70% do 80% typowych problemów)Czas reakcji: Obiecujemy udzielić pierwszej odpowiedzi w ciągu 4 do 8 godzin roboczych.Metody wsparcia: Pomoc w rozwiązywaniu problemów może zostać udzielona telefonicznie, e-mailem lub za pośrednictwem WhatsApp.Poziom 2: Zdalna diagnostyka online (rozwiązywanie około 15%–20% złożonych problemów)Metoda wsparcia: Pod warunkiem uzyskania zgody klienta i zapewnienia bezpieczeństwa sieci, należy użyć oprogramowania do zdalnego pulpitu, takiego jak Sunflower, w celu bezpośredniego połączenia z systemem CNC maszyny.Zalety: Możesz przeglądać parametry, tworzyć kopie zapasowe danych i przesyłać zaktualizowane programy, tak jakbyś był na miejscu. To niezwykle wydajna i bezpieczna metoda dla klientów.Poziom 3: Serwis techniczny na miejscu (rozwiązujemy około 5% problemów ze sprzętem lub poważnych usterek)Sposób udzielenia pomocy: Jeśli problemu nie uda się rozwiązać zdalnie i potwierdzi się, że jest to usterka sprzętowa (np. uszkodzenie cylindra olejowego lub serwosilnika), wyślemy inżyniera, który zapewni serwis na miejscu.  II. Szczegółowe wyjaśnienie konkretnych planów wsparcia„Oferujemy kompleksowe wsparcie techniczne, od zdalnego po lokalne, aby zminimalizować czas przestoju”.Zdalna pomoc techniczna – natychmiastowa reakcjaWskazówki telefoniczne/wideo: Udzielanie operatorom wskazówek dotyczących wykonywania podstawowych kontroli i operacji, takich jak resetowanie alarmów, sprawdzanie bezpieczników, pozycji czujników itp. Podłączanie pulpitu zdalnego: Jak wspomniano wcześniej, jest to najnowocześniejsza metoda wsparcia.Najpierw części zamienne: Jeśli zdalna diagnostyka wykryje, że dany moduł (np. płytka drukowana lub enkoder) jest uszkodzony, możemy natychmiast zorganizować dostawę części zamiennych i jednocześnie poinstruować klienta, jak je wymienić. Wsparcie techniczne na miejscu – pełna gwarancjaScenariusze zastosowania: poważne awarie mechaniczne, kluczowe podzespoły wymagające rozpakowania i naprawy lub złożone, precyzyjne kalibracje.Proces wysyłkiZdalne potwierdzenie diagnozy wymaga wsparcia na miejscu.Dostarcz CV i plan podróży inżyniera.Po przybyciu inżynierów na miejsce, naprawili oni usterki, uruchomili systemy debugowania i przeszkolili lokalnych operatorów. Po okresie gwarancyjnym: pobierana będzie opłata za każde użytkowanie lub obowiązuje roczna umowa serwisowa.Wsparcie w zakresie części zamiennych – podstawa konserwacjiMagazyn części zamiennych: Poinformuj klientów, że dysponujesz wystarczającym zapasem powszechnie używanych części zamiennych (płytek drukowanych, czujników, uszczelek itp.), aby zapewnić szybką dostawę.Sposób wysyłki: W zależności od pilności, oferujemy ekspresowe opcje logistyczne, takie jak DHL, UPS i FedEx International Express. Zazwyczaj dotarcie do głównych regionów świata zajmuje od 3 do 5 dni.Recykling używanych części: W przypadku niektórych kluczowych podzespołów można skorzystać z usługi „oddania w rozliczeniu”, aby obniżyć koszty dla klienta. III. Jak skutecznie komunikować się z klientamiNaszym celem jest zaoferowanie Państwu usług nie odbiegających od usług świadczonych przez lokalnych dostawców, a nawet szybszych. W pełni rozumiemy Państwa obawy dotyczące obsługi posprzedażowej. Dlatego stworzyliśmy kompleksowy, trzypoziomowy system wsparcia technicznego. Poziom 1: Natychmiastowe wsparcie zdalne: W razie pytań prosimy o kontakt przez WhatsApp lub e-mail o dowolnej porze. Obiecujemy odpowiedzieć w ciągu 4 godzin i rozwiązać większość problemów z oprogramowaniem i konfiguracją poprzez zdalną diagnostykę.Drugi poziom: Szybka dostawa części zamiennych: W naszym magazynie zawsze mamy wszystkie powszechnie używane części zamienne. Po potwierdzeniu potrzeby wymiany, wyślemy je przesyłką międzynarodową w ciągu 24 godzin, udostępniając przejrzysty przewodnik wymiany.Warstwa 3: Profesjonalny serwis na miejscu: W przypadku skomplikowanych problemów ze sprzętem, których nie można rozwiązać zdalnie, wyślemy do Państwa fabryki doświadczonych inżynierów, aby zapewnić przywrócenie maszyn do jak najlepszego stanu. Wszystkie koszty zostaną transparentnie podane z góry. Dodatkowo, przed wysłaniem każdej maszyny, nagramy dedykowany film instruktażowy dotyczący debugowania i podstawowej obsługi, aby ułatwić Twojemu zespołowi naukę. Wierzymy, że rzetelny serwis posprzedażowy to początek długoterminowej współpracy. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088