Bloga

1.Enhance processing efficiency and production capacity High-speed batch cutting Hydraulic drive provides stable pressure (typically 100-500 tons), enabling rapid shearing of metal plates with thicknesses ranging from 1mm to 25mm (such as steel plates, stainless steel, and aluminum plates), with an efficiency increase of 30% to 50% compared to traditional mechanical shearing machines. Typical applications: Large-scale production scenarios such as automotive sheet metal parts, electrical cabinets, and building curtain walls. Automated integration Equipped with an automatic feeding system and stacking devices, it can achieve unmanned continuous production, reduce manual intervention, and increase production capacity by up to 200%.   2. Ensure processing accuracy and quality High-precision shearing The adoption of a hydraulic synchronous system and a CNC rear stopper (with an accuracy of ±0.05mm) ensures a smooth and burr-free cut, reducing the need for secondary processing (such as grinding). Compared with traditional shearing methods, material waste is reduced by 15% to 20% (which is particularly crucial for high-priced materials such as stainless steel and titanium alloys). Highly adaptable knife edge design The replaceable upper and lower blades adapt to different material thicknesses and hardnesses, extending the tool's lifespan.   3. Reduce manufacturing costs Energy conservation and maintenance costs Modern hydraulic systems are equipped with variable pumps, which are 20% to 30% more energy-efficient than traditional fixed pumps. The structure is simple, the failure rate is low, and the maintenance cost is only 1/3 to 1/5 of that of a laser cutting machine. Optimization of material utilization rate The optimal layout of sheet materials can be achieved through numerical control programming, with a utilization rate of over 90% (manual layout is usually only 70%-80%).   4. Expand the range of processing capabilities Treatment of thick plates and special materials It can shear high-strength steel and composite materials, solving the efficiency bottleneck of laser cutting on thick plates (>12mm). Some models are equipped with an angle-adjustable tool rest to achieve bevel shearing and meet the requirements of welding bevels. Flexible production support Quick mold replacement (only 10 minutes for some models) is suitable for multi-variety and small-batch orders, and the cost is 80% lower than that of stamping molds.   5. Safety and operational convenience Multiple safety protections The photoelectric protection device and dual-hand start buttons comply with CE and OSHA safety standards, and the accident rate is 90% lower than that of traditional mechanical shearing machines. Human-computer interaction optimization The touch screen numerical control system supports graphical programming, and the operator training period is shortened to 1-3 days. Summary： The hydraulic guillotine shearing machine, with its features of high efficiency, low cost and high reliability, has become a "backbone equipment" in the basic processing links of the manufacturing industry. It is especially suitable for production scenarios that require large-scale linear cutting, thick plate processing, and cost-sensitive production, and is an important supplement to advanced technologies such as laser cutting. With the popularization of intelligent and energy-saving technologies, their value will be further released. If you have more ideas, please contact us! Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

1.Supply of raw materials and core components Key link Metal materials Sheet metal raw materials such as steel plates and aluminum alloys. Value-added point: The strength and ductility of the material directly affect the bending accuracy and the service life of the mold. Core components Hydraulic/servo system → Determines the power and energy efficiency of the machine. The CNC control system → affects programming flexibility and operational accuracy. Tooling (Wila, Rocca) → Specialized tooling (such as V-type, R-type) to meet complex bending requirements. Challenge High-end hydraulic systems and CNC controllers rely on imports (Chinese manufacturers are accelerating domestic substitution). 2. Design and manufacturing Key link Mechanical structure design The rigidity of the frame and the accuracy of the guide rails affect long-term stability. Value-added point: Finite element analysis (FEA) optimizes the structure and reduces deformation. Intelligent function integration Laser Angle detection, AI rebound compensation. Value-added points: Reduce trial-and-error costs and increase the first-article pass rate. Cost distribution Mechanical structure (40%), control system (30%), hydraulic/servo system (20%), others (10%).   3. Distribution and after-sales service Key link Sales channels Direct selling (high-end brands such as TRUMPF), agents (emerging markets), online platforms. Value-added points: Offer trial use and technical training (such as operation courses of the Delem control system).   After-sales service Remote diagnosis (IoT modules), rapid spare parts supply (molds, hydraulic valves). Value-added point: Service contracts (annual fee system) contribute 20-30% of the manufacturer's profits. Regional differences The European and American markets prefer all-inclusive services, while the Asian market pays more attention to cost performance and response speed.   4. Terminal Applications and User Value Main application fields Sheet metal processing: chassis, cabinets (batch consistency required). Automobile manufacturing: Body structural components (high-precision requirements). Aerospace: Lightweight components (special material bending). Core user demands Small-batch production: Quick mold change. Mass automation: Robot integration.   5. Auxiliary value chain links Software and digital tools Offline programming software (Radan, AutoPOL) → Reduce machine idle time. Simulation (such as AutoForm) → Predict material rebound and optimize processes. Third-party service provider Mold customization (local small manufacturers meet non-standard requirements). Technical training (community colleges, manufacturer certification courses). The trend of value chain optimization Upstream integration Leading manufacturers develop their own control systems to reduce external reliance. Downstream expansion Provide "Bending-as-a-Service" and charge based on the duration of use. Green value chain Electric servo bending machines (such as Salvagnini P4) replace hydraulic models, reducing energy consumption by over 30%. Summary： In the value chain of CNC Press Brake: High-profit zone: Control system design, intelligent software, after-sales service. Bottleneck links: Localization of core components (Chinese manufacturers are making breakthroughs), shortage of skilled operators. Future opportunities： Leasing model (lowering the entry threshold for small and medium-sized enterprises). AI+IoT enables predictive maintenance (such as predicting hydraulic failures through vibration data). By optimizing the value chain, manufacturers can transform from "equipment suppliers" to "solution providers" and gain higher added value   If you have more ideas, please contact us! Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

I. Urazy mechaniczne (najczęstsze i najbardziej zróżnicowane formy)Górne i dolne matryce ściskają i ranią dłońNiebezpieczny scenariusz: Jeśli podczas ustawiania lub podnoszenia i umieszczania małych elementów obrabianych po regulacji ręka przypadkowo dostanie się do zamkniętej przestrzeni formy (istnieje ryzyko przecięcia, jeśli skok wynosi ≥10 mm).Typowy przypadek: Nieprawidłowy gest podczas gięcia małych części (rysunek 2), palec został przytrzaśnięty pomiędzy górną matrycą a przedmiotem obrabianym, co spowodowało wieloodłamkowe złamanie.Ochrona: Obowiązkowe stosowanie fotoelektrycznych urządzeń ochronnych (kurtyny świetlne), automatyczne wyłączanie po wejściu rąk do strefy niebezpiecznej. W obszarze formy zainstalowano fizyczne bariery izolacyjne.2. Uderzenie i upuszczenie przedmiotu obrabianegoRyzyko pracy dwóch osób: Podczas gięcia dużych przedmiotów należy je podnosić w sposób skoordynowany. Jeśli przedmiot obrabiany stanie się niestabilny i spadnie, może uderzyć w stopę lub głowę (Rysunek 1). Zadziory na krawędzi zarysowały ramię.Ryzyko związane ze składowaniem materiałów: obrabiany przedmiot jest ułożony zbyt wysoko i przewraca się lub zostaje porysowany ostrymi rogami podczas obracania.Ochrona: Ciężkie przedmioty wymagają sprzętu podnoszącego. Noś buty antyzgnieceniowe i kaski ochronne; Przedmiot obrabiany jest ponownie obrabiany po odgratowaniu.3. Wypadki podczas załadunku i rozładunku formyLuźne śruby mocujące górną formę mogą spowodować jej upadek lub dolna forma nie jest odpowiednio zabezpieczona drewnem, co może skutkować wypadkiem.Zabezpieczenia: Należy ściśle przestrzegać instrukcji podanych w instrukcji obsługi maszyny po jej zablokowaniu (program LOTO). W obszarze instalacji formy zaprojektowano wsporniki zabezpieczające przed upadkiem.II. Urazy elektryczne (o najwyższym wskaźniku śmiertelności)1. Wyciek prądu spowodowany nielegalną renowacjąNiestandardowe modyfikacje obwodów (np. bezpośrednie podłączenie przewodu neutralnego do zacisku PE) sprawiają, że obudowa urządzenia znajduje się pod napięciem 220 V, co znacznie zwiększa ryzyko porażenia prądem.Ochrona: Zgodność z krajową normą „zasady pojedynczego podłączenia zasilania”. Po renowacji wymagany jest niezależny certyfikat bezpieczeństwa elektrycznego.2. Starzenie się obwodów i zwarciaUszkodzenie kabla oraz wentylacja podciśnieniowa w szafie elektrycznej powodująca przedostawanie się płynu chłodząco-smarującego/pyłu (jak pokazano na ilustracji) mogą spowodować wewnętrzne zwarcie lub pożar w szafie elektrycznej.Ochrona: Stopień ochrony szafy elektrycznej wynosi ≥IP54; Codziennie należy sprawdzać stan izolacji przewodów; W przypadku pracy w strefie mokrej należy zainstalować urządzenia zabezpieczające przed wyciekiem.3. Awaria uziemienia urządzeniaSłabe uziemienie powoduje, że rama metalowa zostaje naelektryzowana. W porze deszczowej lub w wilgotnych warsztatach łatwo jest utworzyć obwód porażenia prądem.Ochrona: Co tydzień należy sprawdzać rezystancję uziemienia (≤4Ω). Na konsoli sterującej należy położyć izolacyjne podkładki gumowe. III. Błędy parametrów i pleśń poza kontrolą1. Ustawienie ciśnienia przekracza limitCiśnienie nagle wzrosło ponad dopuszczalną wartość formy (np. przy ustawieniu parametru 300T dla prasy 200T), co spowodowało pęknięcie formy i rozrzucenie jej odłamków.Ochrona: Hierarchiczne zarządzanie uprawnieniami parametrów. System posiada wbudowaną bazę danych dopasowującą formy ciśnieniowe.2. Przegrzanie formy i brak konserwacjiCiągłe gięcie grubych płyt ze stali nierdzewnej powoduje wzrost temperatury formy o ponad 150℃, a odkształcenia materiału podczas wyżarzania prowadzą do zakleszczenia się formy.Ochrona: Wczesne ostrzeganie za pomocą czujnika kontroli temperatury formy; chłodzenie i smarowanie co 2 godziny. IV. Czynniki ludzkie i środowiskowe1. Niepowodzenie współpracyPrzełącznik nożny obsługiwany przez dwie osoby nie jest zsynchronizowany: gdy jedna osoba na niego naciska, druga nadal reguluje obrabiany przedmiot, co powoduje jego przesunięcie i uraz żuchwy (rysunek 3).Ochrona: Włącz program startowy „Podwójne potwierdzenie” (dwie osoby naciskają klawisze jednocześnie); Trenuj polecenia gestów grupowych.2. Zmęczenie i rozproszenie uwagiW przypadku pracy na kolejnych zmianach przez okres dłuższy niż 4 godziny, ryzyko przypadkowego naciśnięcia przycisków wzrasta o 40%. Osoby noszące rękawiczki podczas obsługi małych przedmiotów łatwo o wciągnięcie.Ochrona: Obowiązkowy odpoczynek obrotowy co 90 minut. Nie należy używać rękawiczek przy zginaniu małych przedmiotów.3. Zagrożenia dla środowiskaPo poślizgnięciu się z powodu plam oleju na ziemi, moja ręka wpadła do obszaru formy. Niewystarczające światło źle ocenia położenie przedmiotu obrabianego.Ochrona: zarządzanie 5S (szczególnie natychmiastowe czyszczenie plam oleju); Natężenie oświetlenia w obszarze operacyjnym ≥300 luksów.Streszczenie:Bezpieczeństwo maszyny do gięcia wymaga równego nacisku na zabezpieczenia techniczne (sprzęt) i zarządzanie zachowaniami (oprogramowanie).Pilny priorytet: Ochrona fotoelektryczna + transformacja zgodności elektrycznej w celu uniknięcia bezpośrednich zagrożeń dla życia;Zarządzanie długoterminowe: „Tablica źródeł zagrożeń” (rysunek 4) każdej zmiany wskazuje punkty ryzyka w danym dniu i łączy metodę analizy SHARP w celu ilościowego określenia węzłów błędów ludzkich.Operatorzy muszą pamiętać: „Nie wkładaj rąk do obszaru formy, patrz na obrabiany przedmiot i nie podejmuj ryzyka” – każde zaniedbanie trwające 0,1 sekundy może spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Ten Maszyna do gięcia CNC jest jednym z podstawowych urządzeń w dziedzinie obróbki blach metalowych. Dzięki wysokiej precyzji, wysokiej wydajności, elastyczności i powtarzalności jest szeroko stosowany w nowoczesnej produkcji. Prawie wszystkie branże zajmujące się formowaniem i przetwarzaniem blach metalowych będą go używać. Poniżej przedstawiono niektóre główne branże zastosowań: 1. Przemysł obróbki i produkcji blachGłówne obszary zastosowań. Jest to najbardziej podstawowy i powszechny scenariusz zastosowań giętarek CNC.Przedmioty obróbki: Blachy metalowe o różnych parametrach i z różnych materiałów (takie jak blachy walcowane na zimno, blachy ocynkowane, blachy aluminiowe, blachy nierdzewne, blachy miedziane itp.).Typowe produkty: obudowy i szafy, różnego rodzaju uchwyty, obudowy, pokrywy, tacki, panele, kanały wentylacyjne, złącza, itp. 2. Branża obudów i szaf elektrycznych:Wysoce zależny. Jest stosowany do produkcji obudów, paneli drzwiowych, wewnętrznych paneli montażowych, szyn prowadzących itp. szaf serwerowych, szaf sieciowych, szaf rozdzielczych, szaf sterowniczych, szaf rozdzielczych elektrycznych, przemysłowych skrzynek sterowniczych itp. Wysokie wymagania stawiane są precyzji i spójności. 3. Branża windowa:Stosowany jest do produkcji paneli ściennych, paneli drzwiowych, paneli dachowych, podłóg, paneli skrzynek sterowniczych, różnego rodzaju wsporników itp. kabin wind. 4. Produkcja samochodów i części:Elementy nadwozia i konstrukcyjne: drzwi, wewnętrzne panele maski, ramy siedzeń, wsporniki podwozia, belki poprzeczne, belki podłużne, skrzynki akumulatorowe (w przypadku pojazdów zasilanych nowymi źródłami energii) itp.Części składowe: rura wydechowa, tłumik, zbiornik paliwa, różne wsporniki (wsporniki silnika, wsporniki czujników itp.), części wewnętrzne, rama itp. 5. Lotnictwo i kosmonautykaJest stosowany do produkcji elementów konstrukcyjnych, wsporników, owiewek, paneli sterowania, ramek paneli instrumentów, części siedzeń itp. wewnątrz samolotów lub statków kosmicznych. Ma niezwykle wysokie wymagania dotyczące precyzji, materiałów (takich jak stopy aluminium o wysokiej wytrzymałości i stopy tytanu) i procesów. 6. Przemysł AGDObudowy i elementy konstrukcyjne: Obudowy metalowe, zbiorniki wewnętrzne, wsporniki, korpusy drzwi, panele itp. urządzeń gospodarstwa domowego, takich jak lodówki, pralki, klimatyzatory (jednostki wewnętrzne i zewnętrzne), piekarniki, kuchenki mikrofalowe, podgrzewacze wody, okapy kuchenne i piece. 7. Branża dekoracji architektonicznych i ścian osłonowych:Stosowany jest do produkcji metalowych paneli ściennych osłonowych (pojedyncze panele aluminiowe, kompozytowe panele aluminiowe), sufitów, metalowych paneli dachowych, paneli elewacyjnych kolumn, linii dekoracyjnych, balustrad i poręczy, ram drzwi i okien, wsporników zadaszeń itp. 8. Maszyny budowlane i maszyny rolnicze:Stosuje się go do produkcji kabin, paneli nadwozia (ścian bocznych, masek silnika), zbiorników paliwa, skrzynek narzędziowych, różnego rodzaju podpór konstrukcyjnych i elementów łączących do sprzętu takiego jak koparki, ładowarki, dźwigi, traktory i kombajny. 9. Przemysł sprzętu komunikacyjnego:Produkcja szaf stacji bazowych, uchwytów antenowych, obudów filtrów, obudów serwerów, obudów przełączników itp. 10. Wyroby medyczne i sprzęt laboratoryjny:Produkcja ram łóżek medycznych, wózków, szafek na narzędzia, obudów urządzeń dezynfekcyjnych, wyciągów laboratoryjnych, ram stołów laboratoryjnych, obudów na narzędzia itp. Zazwyczaj wymagana jest wysoka czystość i precyzja. 11. Przemysł meblarski (meble metalowe):Produkcja metalowych biurek, szafek na dokumenty, półek, stojaków wystawowych, metalowych ram krzeseł, metalowych ram łóżek itp. 12. Przemysł oświetleniowy:Produkujemy słupy oświetleniowe, korpusy lamp ogrodowych, duże obudowy reflektorów, obudowy lamp przemysłowych i górniczych, obudowy radiatorów lamp LED itp. 13. Transport kolejowyProdukcja wewnętrznych paneli dekoracyjnych (panele ścienne, panele sufitowe), ram siedzeń, skrzynek sprzętowych, elementów kanałów wentylacyjnych itp. do pociągów, metra i tramwajów. Podsumowując, charakterystyka branżowa zastosowania giętarek CNC obejmuje:Obejmuje formowanie blach: Jest to najbardziej podstawowy warunek wstępny.Wymagana jest wysoka precyzja i spójność: technologia sterowania numerycznego gwarantuje dokładność powtarzalnego przetwarzania.Struktura produktu jest stosunkowo skomplikowana: do jej ukończenia konieczne jest przeprowadzenie wielu procesów gięcia.Dążenie do zwiększenia wydajności i elastyczności produkcji: Produkty można szybko programować i przełączać, aby dostosować je do produkcji małoseryjnej i wielowariantowej.Istnieją wymagania dotyczące wytrzymałości konstrukcyjnej i wyglądu: Gięcie może zapewnić dobrą wytrzymałość konstrukcyjną oraz gładki i piękny wygląd. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Rdzeń zorientowany na wartości:Skok precyzji: eliminacja błędów ludzkich, osiągnięcie wyjątkowo wysokiej spójności wymiarowej i zapewnienie idealnego dopasowania podczas późniejszego gięcia, spawania i innych procesów.Podwojenie wydajności: automatyczne pozycjonowanie, szybkie cięcie i ciągłość pracy znacznie skracają czas obróbki poszczególnych elementów i cały cykl produkcyjny.Oszczędność materiałów: Precyzyjne cięcie w dużym stopniu minimalizuje ilość odpadów, a zoptymalizowane funkcje układu mogą dodatkowo zwiększyć wykorzystanie materiałów.Zmniejszenie intensywności pracy: Operacje są wygodniejsze i mniej wymagające, co zmniejsza konieczność zatrudniania wysoko wykwalifikowanych pracowników.Zwiększenie bezpieczeństwa: Liczne środki bezpieczeństwa znacznie zmniejszają ryzyko wystąpienia urazów związanych z pracą.Poprawa jakości cięcia: Precyzyjna kontrola szczeliny i stabilna siła ścinająca zapewniają gładkie, pionowe cięcia bez zadziorów (lub z minimalnym zadziorem).Elastyczna produkcja: Szybkie przełączanie się pomiędzy różnymi programami produktów w celu spełnienia wymagań produkcji małoseryjnej i zróżnicowanej. Ten Maszyna do cięcia CNC jest pierwszym precyzyjnym procesem w obróbce blach w wielu gałęziach przemysłu:Zakład obróbki blach: podwozia i szafy, szafy sterownicze, kanały wentylacyjne, itp.Produkcja wind: panele ścienne kabin, panele drzwiowe, elementy konstrukcyjne.Maszyny budowlane: kabiny, części osłonowe, części konstrukcyjne i płyty.Urządzenia energetyczne: szafy rozdzielcze, skrzynki transformatorowe.Naczynia i sprzęt kuchenny: blaty ze stali nierdzewnej, szafki.Dekoracje architektoniczne: panele ścian osłonowych, metalowe elementy dekoracyjne.Samochody i części samochodowe: części nadwozia, wsporniki, części podwozia.Produkcja sprzętu AGD: obudowy, płyty tylne, uchwyty.Transport kolejowy: Elementy wewnątrz i na zewnątrz wagonów.Nowa energia (energia wiatrowa, fotowoltaika): wsporniki, płyty elementów konstrukcyjnych. Wybierz najważniejsze zagadnienia:Wydajność cięcia: Maksymalna długość cięcia (określająca szerokość blachy, którą można ciąć), maksymalna grubość cięcia (określająca grubość blachy, którą można ciąć, przy czym możliwości cięcia różnią się w zależności od materiału, np. stali Q235, stali nierdzewnej, aluminium itp.).Głębokość gardzieli: Wpływa na zakres szerokości ciętej blachy.Dokładność i prędkość tylnego ogranicznika: dokładność pozycjonowania (wartość ± mm) i prędkość ruchu.Sposób regulacji luzu łopatek: automatyczny/ręczny, dokładność regulacji.Ogólna konstrukcja i sztywność: Jakość spawanej ramy i materiały kluczowych podzespołów mają bezpośredni wpływ na stabilność i żywotność pojazdu.Poziom konfiguracji bezpieczeństwa: poziom kurtyny świetlnej bezpieczeństwa, czy jest ona wyposażona w ogrodzenia bezpieczeństwa itp.Reputacja marki i serwis posprzedażowy: Mają one kluczowe znaczenie, ponieważ wpływają na długoterminową, stabilną pracę sprzętu.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

I. Podstawowa technologia: Unikalna zasada konstrukcji prasy rewolwerowejRdzeń Prasa rewolwerowa CNC leży w jego konstrukcji wieżyczki - obrotowym magazynie narzędzi, który może pomieścić dziesiątki zestawów form. W przeciwieństwie do tradycyjnych pras jednopunktowych, konstrukcja wieżyczki umożliwia automatyczną zmianę matrycy poprzez sterowanie programem, co pozwala urządzeniu na wykonywanie wielu procesów, takich jak wykrawanie, formowanie i rozciąganie w jednym zacisku.Wieżyczka jest zazwyczaj podzielona na dwie warstwy, przy czym górna matryca jest zainstalowana na górnej warstwie, a dolna matryca jest zamocowana na dolnej warstwie. Dzięki precyzyjnemu synchronicznemu obrotowi i pozycjonowaniu zapewnione jest idealne wyrównanie matryc w momencie tłoczenia.Precyzyjny układ serwonapędu jest centrum dowodzenia nowoczesnych pras rewolwerowych. Steruje on szybkim i precyzyjnym pozycjonowaniem arkusza w płaszczyźnie XY, trajektorią ruchu w osi Z stempla i kątem obrotu rewolweru. Wysokodynamiczny serwomotor w połączeniu z liniową szyną prowadzącą umożliwia przesuwanie arkusza metalu z prędkością przekraczającą 100 metrów na minutę, przy zachowaniu dokładności pozycjonowania w granicach ±0,1 mm.Takie połączenie szybkości i precyzji jest nieosiągalne przy obsłudze ręcznej lub przy użyciu tradycyjnych maszyn.Kolejnym ważnym elementem prasy rewolwerowej jest konstrukcja bezpieczeństwa. Nowoczesny sprzęt przyjmuje zasadę „oddzielenia człowieka od maszyny” – gdy sprzęt jest w użyciu, operator trzyma się z dala od obszaru roboczego, a sprzęt automatycznie zatrzymuje się, gdy operator się zbliża. W połączeniu z ochroną kurtyny świetlnej i przyciskiem startu obsługiwanym oburącz sprzęt osiąga wewnętrzne bezpieczeństwo „zatrzymania maszyny napędzanej siłą ludzkich mięśni i zatrzymania maszyny napędzanej siłą ludzkich mięśni”, całkowicie eliminując ryzyko obrażeń dłoni spowodowane przez tradycyjne prasy dziurkujące.II. Innowacje technologiczne: Inteligentne systemy sterowania umożliwiają wydajną produkcjęInnowacja interfejsów interakcji dotykowych znacznie zwiększyła wydajność operacyjną. Nowa generacja prasy wieżowej z dziurkarką przyjmuje 21,5-calowy ekran pionowy FHD Full HD i obsługuje 10-punktowe sterowanie dotykowe pojemnościowe. Operatorzy mogą płynnie obsługiwać urządzenie nawet w rękawiczkach.Ekran o pełnym kącie widzenia 178° zapewnia, że ​​stan przetwarzania można wyraźnie obserwować ze wszystkich kątów. Zamknięta, sztywna konstrukcja podwozia skutecznie opiera się wszechobecnym plamom kurzu i oleju w środowisku obróbki metalu, zapewniając długoterminową stabilną pracę systemu elektronicznego.Wprowadzenie adaptacyjnej technologii sterowania wyposażyło prasę rewolwerową w zdolność „myślenia”. Podobnie jak adaptacyjny system monitorowania ACM firmy OMAT Company, może on zbierać dane dotyczące obciążenia wrzeciona w czasie rzeczywistym i dynamicznie dostosowywać parametry przetwarzania. Gdy zostaną wykryte nieprawidłowe drgania lub nagłe zmiany obciążenia, system może automatycznie zwolnić lub wyłączyć się, aby uniknąć kosztownego uszkodzenia formy.Dane z praktycznych zastosowań pokazują, że technologia ta pozwala zaoszczędzić około 38% czasu w obróbce konturów, 34% w obróbce otworów szczelinowych i wydłużyć żywotność formy nawet o 40%.Modułowa platforma programistyczna znacznie obniżyła próg techniczny. Nowoczesne systemy sterowania prasami rewolwerowymi oferują graficzny interfejs programowania. Operatorzy muszą jedynie importować rysunki CAD, a system może automatycznie generować i optymalizować ścieżkę tłoczenia. W przypadku otworów o skomplikowanych i nieregularnych kształtach oprogramowanie automatycznie rozłoży ciągły kontur na szereg małych segmentów linii i osiągnie to poprzez szybkie wykrawanie krokowe.Dzięki podejściu programistycznemu opartemu na zasadzie „co widzisz, to dostajesz” operatorzy bez wykształcenia mechanicznego mogą szybko nauczyć się obsługiwać sprzęt, co stanowi efektywny kanał zatrudnienia dla nowych imigrantów i personelu zajmującego się przejściem na nowe technologie.III. Integracja automatyzacji: Budowa bezobsługowej fabryki blachSystem współpracy robotów znacznie zwiększył możliwości prasy rewolwerowej. Dzięki zintegrowanemu rozwiązaniu podobnemu do Sinumerik Run My Robot firmy Siemens roboty przemysłowe mogą być bezpośrednio kontrolowane przez system CNC, aby osiągnąć pełną automatyzację procesu automatycznego ładowania materiału arkuszowego, układania gotowych produktów i wymiany form. Taka głęboka integracja nie tylko redukuje wymagania dotyczące konfiguracji sprzętu, ale również optymalizuje dokładność trajektorii ruchu robota poprzez ujednolicony przepływ danych, dzięki czemu cała jednostka robocza działa jako jedna całość. Połączenie automatycznego systemu wymiany form (ATC) i automatycznego systemu wymiany palet (APC) stworzyło środowisko ciągłej produkcji. Gdy sprzęt przetwarza bieżący przedmiot obrabiany, robot zaciska już następny arkusz w obszarze przygotowawczym. Gdy wymagane są specjalne formy, wieżyczka automatycznie obraca się do docelowego stanowiska roboczego, a cały proces trwa tylko 2 do 3 sekund.To płynne połączenie pozwoliło zwiększyć wskaźnik wykorzystania sprzętu z tradycyjnych 50-60% do ponad 85%, co faktycznie pozwoliło na osiągnięcie ciągłego trybu produkcji na poziomie „fabryki z wyłączonymi światłami”.IV. Zastosowanie w przemyśle i wartość ekonomiczna: główny nośnik obróbki blachyZakres zastosowań pras rewolwerowych CNC jest zadziwiający: od paneli obudowy urządzeń elektronicznych o grubości 1 mm do płyt ochronnych o grubości 12 mm do maszyn budowlanych, od wyposażenia kuchennego ze stali nierdzewnej do dekoracji wind ze stopu aluminium, ich możliwości przetwarzania obejmują niemal wszystkie płyty metalowe wymagające otworów i kształtów. Fabryki wyposażone w prasy rewolwerowe są często jednocześnie konfigurowane z Maszyny do cięcia laserowego CNC I Maszyny do gięcia CNC, tworząc kompletną linię produkcyjną obróbki blachy.Poziom wynagrodzeń w branży potwierdza jej wartość techniczną. W północnoamerykańskim przemyśle wytwórczym początkowa pensja dla techników obsługujących w pełni automatyczne prasy rewolwerowe może sięgać 18 USD za godzinę, a na stanowiskach juniorskich nie jest niższa niż 15 USD za godzinę.Wynagrodzenia oferowane przez krajowe przedsiębiorstwa z branży obróbki blach dla wykwalifikowanych operatorów-programistów pras rewolwerowych są znacznie wyższe od wynagrodzeń na zwykłych stanowiskach, co odzwierciedla pilne zapotrzebowanie rynku na utalentowanych pracowników w zakresie obróbki blach.V. Przyszłe trendy: integracja cyfryzacji i elastycznościTechnologia cyfrowego bliźniaka zmienia tryb pracy pras rewolwerowych. Dzięki pełnej symulacji procesu tłoczenia w środowisku wirtualnym inżynierowie mogą optymalizować wybór matryc, układ blachy i sekwencję tłoczenia przed faktyczną produkcją. Systemy takie jak hyperMILL® VIRTUAL Machining mogą generować cyfrowe bliźniaki rzeczywistych obrabiarek. Kontrola kolizji i optymalizacja ruchu są wykonywane w przestrzeni wirtualnej, aby zapewnić powodzenie rzeczywistego przetwarzania za jednym razem.Użytkownicy mogą przejść z małego formatu na duży format, a także rozszerzyć zakres obróbki cienkich płyt na obróbkę grubych płyt bez konieczności wymiany całej maszyny, co znacznie zwiększa zwrot z inwestycji.Edge computing i Internet rzeczy wyposażają urządzenia w funkcje konserwacji predykcyjnej. Dzięki monitorowaniu w czasie rzeczywistym prądu głównego silnika, dokładności pozycjonowania wieżyczki i przebiegu udaru stempla system może zapewnić wczesne ostrzeżenia o potencjalnych usterkach, takich jak zużycie prowadnicy i zmęczenie formy. To przejście od „regularnej konserwacji” do „konserwacji na żądanie” podniosło dostępność sprzętu na nowy poziom.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1. Trendy rynkowe i rozwój technologiczny maszyn do gięcia CNCWielkość i wzrost rynku: Globalny Maszyna do gięcia CNC rynek został wyceniony na około 6,2 miliarda dolarów amerykańskich w 2023 r. i przewiduje się, że do 2030 r. osiągnie 4 miliardy dolarów amerykańskich, przy skumulowanej rocznej stopie wzrostu wynoszącej 7,5%. Region Azji i Pacyfiku (zwłaszcza Chiny i Indie) jest najszybciej rozwijającym się rynkiem, stanowiącym 42% udziału. Głównymi czynnikami napędowymi są popyt na automatyzację produkcji i zależność przemysłu motoryzacyjnego i lotniczego od precyzyjnego formowania metali.Klasyfikacja technologii: Typ hydrauliczny (stanowiący 70% udziału w rynku) pozostaje głównym nurtem, ale typ elektryczny stał się najszybciej rozwijającym się segmentem ze względu na wysoką efektywność energetyczną i wysoki stopień automatyzacji. Technologia wieloosiowego CNC i technologia automatycznej wymiany narzędzi to przyszłe kierunki rozwoju.Zastosowanie regionalne: W Ameryce Północnej i Europie na rynku dominuje produkcja wysokiej klasy, podczas gdy w regionie Azji i Pacyfiku obserwuje się szybki wzrost popytu na industrializację i inwestycje w infrastrukturę.2. Przegląd produktu i przewodnik technicznyAnaliza techniczna hydraulicznych giętarek: Na przykład model hydraulicznej giętarki WC67K-125T, jej system serwo może zaoszczędzić od 50% do 70% energii elektrycznej, obsługuje wielojęzyczne interfejsy i regulację parametrów w czasie rzeczywistym oraz wydłuża żywotność sprzętu do 15 lat. Etykiety produktów obejmują matrycę prasy krawędziowej CNC, matrycę Multi V itp.Kluczowe wskaźniki wydajności: Dokładność, stabilność (wykorzystując zintegrowane bloki obwodów olejowych i główne komponenty z Japonii/Tajwanu), kontrola hałasu (poniżej 60 decybeli) i łatwość konserwacji (automatyczny system diagnostyki usterek) to główne obawy użytkowników.3. Zastosowania przemysłowe i studia przypadkówMotoryzacja i lotnictwo: Przemysł motoryzacyjny odpowiada za 40% zastosowań giętarek CNC, które są używane do produkcji elementów konstrukcyjnych podwozia i nadwozia. Sektor lotnictwa i kosmonautyki polega na nich w produkcji lekkich i wysoce precyzyjnych elementów (takich jak poszycia samolotów).Przypadek produkcji przyczepy kompozytowej: Końcówki kół ze stopu aluminium PreSet Plus® firmy Kangmei są łączone z przyczepami zbiornikowymi Kraft w całości wykonanymi z kompozytu. Dzięki lekkiej konstrukcji nośność i wydajność paliwowa są zwiększone, co pokazuje zastosowanie giętarek w produkcji elementów nośnych.4. Strategia zakupów i łańcucha dostawDane eksportowe i trendy zakupowe: Weźmy za przykład pewne przedsiębiorstwo z Ma 'anshan, którego formy do giętarek CNC (kod HS 84669390) są głównie eksportowane do Indii, a etykiety produktów obejmują matryce pras krawędziowych CNC, matryce V itp. Nabywcy zwracają uwagę na cenę (kwota pojedynczej transakcji waha się od 3188 do 12 116 dolarów amerykańskich), cykl dostawy i kwalifikacje dostawców.5. Instrukcja konserwacji i rozwiązywania problemówTypowe problemy i rozwiązania: takie jak wyważenie wału napędowego, techniki konserwacji i wymiany (temat przewodni bloga o konserwacji wału napędowego, o którym mowa na stronie internetowej 1, można rozszerzyć na konserwację giętarek), a także zastosowanie funkcji zatrzymania wstecznego układu hamulcowego FORMSPRAG w urządzeniach transportowych.Zbieranie dokumentacji technicznej: Wyszukaj literaturę obcojęzyczną za pośrednictwem CNKI, Baidu Scholar lub czasopism fachowych (takich jak „Nature Communications”) lub skontaktuj się z ekspertami branżowymi za pośrednictwem Research Gate, aby uzyskać materiały techniczne.6. Normy i przepisy branżoweWymagania dotyczące zgodności: Przepisy takie jak certyfikat CE UE i deklaracja FCC USA mają wpływ na projekt produktu (na przykład treść generowana przez sztuczną inteligencję, o której mowa na stronie internetowej 4, musi być oznaczona słowami kluczowymi zgodności). Giętarki elektryczne muszą spełniać normy efektywności energetycznej, natomiast typy hydrauliczne muszą spełniać wymogi ochrony środowiska.Normy bezpieczeństwa: takie jak specyfikacje bezpieczeństwa mechanicznego zawarte w normie ISO 12100, zapewniają zgodność systemu ochrony operacyjnej giętarki z normami międzynarodowymi. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Żywotność urządzenia do cięcia laserowego zależy od wielu czynników, m.in.: 1. Jakość produkcji: Jakość wykonania i oryginalna konstrukcja maszyny mają istotny wpływ na jej żywotność. Wysokiej jakości maszyny do cięcia laserowego mają zazwyczaj dłuższą żywotność. 2. Konserwacja i utrzymanie: Regularna konserwacja i utrzymanie są kluczowe dla wydłużenia żywotności maszyn. Utrzymywanie maszyny w czystości, regularna wymiana zużytych części i szybka naprawa usterek będą miały wpływ na jej żywotność. 3. Obciążenie pracą: Częstotliwość użytkowania maszyny i intensywność pracy mogą mieć wpływ na jej żywotność. Praca o wysokiej częstotliwości i intensywności może powodować przedwczesne zużycie maszyn. 4. Środowisko pracy: Temperatura, wilgotność i inne czynniki w środowisku pracy maszyny do cięcia laserowego również wpływają na żywotność sprzętu. Trudne warunki mogą przyspieszyć uszkodzenie podzespołów. 5. Modernizacja i wymiana: Postęp technologiczny doprowadzi do powstania nowej generacji sprzętu. Jeśli wydajność starego sprzętu nie spełnia obecnych wymagań, konieczne może być rozważenie modernizacji i wymiany.Ogólnie rzecz biorąc, dobrze utrzymane, wysokiej jakości maszyny do cięcia laserowego mogą być używane przez wiele lat w odpowiednich okolicznościach. Ponadto, dzięki ciągłemu rozwojowi technologii, nowa generacja maszyn do cięcia laserowego ma zazwyczaj wyższą wydajność i dłuższą żywotność.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Zdolność przetwarzania Maszyna do dziurkowania CNC jest pod wpływem wielu czynników, takich jak typ materiału, model obrabiarki, projekt formy i parametry procesu. Poniżej przedstawiono zakres grubości i kluczowe punkty obróbki CNC dziurkarki posortowane po kompleksowych wynikach wyszukiwania:1. Konwencjonalna grubość obróbki typowej maszyny do dziurkowania CNC- Stal niskowęglowa: Zwykle od 0,8 do 3,5 mm, przy zalecanej grubości mniejszej niż 3,5 mm; Jeśli zostaną zastosowane specjalne procesy (takie jak cięcie dachu lub cięcie wklęsłe), można ją przetworzyć do grubości 6 mm.Stal nierdzewna: Zalecana grubość wynosi od 0,8 do 2,5 mm. Jednak ze względu na szybkie zużycie narzędzi i wysoki wskaźnik złomu, maszyny dziurkujące CNC nie są zazwyczaj preferowane do obróbki.- Płyty aluminiowe/miedziane: Zalecana grubość wynosi od 0,8 do 4,0 mm. Należy jednak pamiętać, że miękkie materiały mają tendencję do przywierania do formy, dlatego należy używać stempli do powlekania lub regulować szczelinę formy. 2. Wydajność przetwórcza specjalnej maszyny CNC do wykrawania grubych płytBlacha ze stali węglowej: Niektóre modele przeznaczone specjalnie do obróbki grubych blach (np. seria NCPH) mogą obrabiać blachy o grubości do 16 mm i mają nominalną siłę tłoczenia 3150 kN, co sprawia, że ​​nadają się do obróbki grubych blach, takich jak podłużnice samochodowe.- Inne materiały: takie jak miedź, aluminium i inne miękkie metale. Dzięki optymalizacji szczeliny formy (zwiększonej o 5% do 20%) i obliczeniu tonażu można ją przetworzyć do 12,7 mm (np. 1/2 cala). 3. Kluczowe czynniki wpływające na grubość obróbkiWymagania dotyczące tonażu: Do dziurkowania grubych materiałów potrzebny jest większy tonaż. Wzór obliczeniowy jest następujący: cale lądowe × grubość materiału × współczynnik ścinania × 25. Na przykład otwór o średnicy 2 cali i grubości 6,35 mm wymaga siły większej niż 39 ton, co przekracza możliwości zwykłych obrabiarek.- Projektowanie form:- Luz formy: W przypadku grubych materiałów luz formy należy zwiększyć (na przykład w przypadku stali niskowęglowej należy go dostosować z 15% do 20%), aby zmniejszyć problemy z wyjmowaniem formy.- Materiał stempla: Aby zwiększyć odporność na uderzenia, zaleca się stosowanie stempli wykonanych metodą metalurgii proszkowej, a w celu zmniejszenia ryzyka przywierania miękkich materiałów do formy stosuje się powłokę.- Konserwacja i obróbka: Tępe narzędzia zwiększają wymagany tonaż i wymagają częstego szlifowania w celu wydłużenia ich żywotności; Konstrukcje nożyc (takie jak nożyce do stropów) mogą zmniejszyć wymagania dotyczące tonażu. 4. Modele specjalne i rozbudowa procesu- W pełni automatyczne wykrawarki CNC (np. seria DHSKC-Q): Maksymalna grubość obróbki wynosi 6 mm, obsługuje skomplikowane kształty, takie jak otwory okrągłe i otwory o specjalnych kształtach, odpowiednie dla branż takich, jak elektronika i sprzęt medyczny.- Prasa rewolwerowa z wykrawarką (np. COMA-567): Zoptymalizowana do cienkich blach, odpowiednia do blach ze stali węglowej o grubości poniżej 2 mm, z ograniczoną możliwością obróbki grubych blach.Alternatywy dla cięcia laserowego: W przypadku materiałów o bardzo dużej grubości (np. ≥16 mm) lub wymagań wysokiej precyzji lepszym rozwiązaniem jest cięcie laserowe, ale jest ono droższe i nie nadaje się do materiałów o szybkim przewodzeniu ciepła, takich jak aluminium i miedź. 5. Praktyczne sugestie dotyczące zastosowania- Wybór materiałów: Priorytetowo traktuj materiały takie jak stal niskowęglowa i płyty aluminiowe, które są łatwe w obróbce. W przypadku stali nierdzewnej dokładnie oceń koszt narzędzi tnących.- Wybór sprzętu: Do obróbki grubych blach należy wybrać modele dedykowane (takie jak wykrawarka CNC do blach o grubości 16 mm firmy Qingdao Kelida), wyposażone w precyzyjne serwomechanizmy i śruby kulowe.- Optymalizacja procesu: Użyj form wielostanowiskowych i oprogramowania do automatycznego programowania (takiego jak CAD do bezpośredniego generowania kodów), aby zwiększyć wydajność. Jednocześnie zwróć uwagę na projekt odstępu między otworami, aby uniknąć problemów z wytrzymałością formy. StreszczenieZwykłe maszyny do dziurkowania CNC nadają się do płyt ze stali niskowęglowej o grubości 3,5 mm lub mniejszej lub płyt aluminiowych/miedzianych o grubości 4 mm lub mniejszej. Specjalny model do grubych płyt można rozszerzyć do stali węglowej o grubości 16 mm. Rzeczywista obróbka powinna być połączona z właściwościami materiału, możliwościami sprzętu i regulacjami procesu. W razie potrzeby można użyć cięcia laserowego lub matryc do tłoczenia na zimno jako obróbki uzupełniającej.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1. Zmniejszona produktywność: Jeśli okaże się, że Twoja stara prasa krawędziowa nie jest już w stanie sprostać Twoim wymaganiom produkcyjnym i odczuwasz spadek wydajności, być może nadszedł czas na modernizację. Nowsze maszyny często charakteryzują się zaawansowaną automatyzacją, krótszymi cyklami i zwiększoną dokładnością, co może znacznie zwiększyć wydajność.2. Przestarzała technologia: Wraz z postępem technologii starsze prasy krawędziowe mogą stać się przestarzałe. Nowsze maszyny są wyposażone w najnowsze funkcje i możliwości, takie jak sterowanie CNC, interfejsy z ekranem dotykowym i zaawansowana integracja oprogramowania. Modernizacja do maszyny z bardziej zaawansowaną technologią może poprawić przepływ pracy, możliwości programowania i ogólną wydajność.3. Wysokie koszty konserwacji i napraw: Jeśli zauważysz, że często wydajesz pieniądze na konserwację i kosztowne naprawy swojej starej prasy krawędziowej, bardziej opłacalne może być zainwestowanie w nową. Nowsze maszyny są często bardziej niezawodne i wymagają rzadszej konserwacji, co zmniejsza przestoje i koszty napraw.4. Obawy dotyczące bezpieczeństwa: Bezpieczeństwo powinno być najwyższym priorytetem w każdym środowisku produkcyjnym. Starsze prasy krawędziowe może brakować funkcji bezpieczeństwa i nowoczesnych zabezpieczeń dostępnych w nowszych modelach. Inwestowanie w maszynę z zaawansowanymi funkcjami bezpieczeństwa, takimi jak osłony laserowe, kurtyny świetlne lub podwójne sterowanie dłonią, może pomóc chronić operatorów i zapewnić zgodność z przepisami bezpieczeństwa.5. Ograniczona funkcjonalność: Jeśli Twój obecny prasa krawędziowa nie jest w stanie wykonywać pewnych zastosowań gięcia lub nie posiada niezbędnych funkcji dla Twoich zmieniających się potrzeb produkcyjnych, być może nadszedł czas, aby rozważyć modernizację. Nowsze maszyny często oferują szerszy zakres możliwości gięcia, takich jak wieloosiowe systemy tylnego zderzaka, automatyczne zmieniacze narzędzi i adaptacyjne technologie gięcia, co pozwala na łatwe wykonywanie złożonych zadań.Ostatecznie decyzja o modernizacji starej prasy krawędziowej będzie zależeć od Twoich konkretnych wymagań, budżetu i długoterminowych celów. Konsultacje z ekspertami branżowymi i ocena korzyści nowszej technologii mogą pomóc Ci ustalić, czy modernizacja jest właściwym wyborem dla Twojej firmy.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Cięcie laserowe to wszechstronna technologia, która umożliwia przetwarzanie szerokiej gamy materiałów, w zależności od rodzaju lasera (np. CO₂, światłowodowego lub Nd:YAG) i jego mocy. Poniżej znajduje się skategoryzowana lista materiałów powszechnie stosowanych w cięcie laserowe, wraz z kluczowymi zagadnieniami: 1. MetaleStal i stal nierdzewna: Efektywne cięcie laserem światłowodowym, idealne do części samochodowych i przemysłowych.Aluminium: Wymaga większej mocy ze względu na odbicie światła i przewodność cieplną; preferowane są lasery światłowodowe.Tytan: stosowany w przemyśle lotniczym i medycznym; nadają się do tego lasery światłowodowe.Miedź i mosiądz: Trudne ze względu na wysoki współczynnik odbicia; wymagają laserów światłowodowych o dużej mocy i określonych długościach fal.Stopy niklu: stosowane w zastosowaniach wysokotemperaturowych; skuteczne są lasery światłowodowe. 2. Tworzywa sztuczneAkryl (PMMA): Zapewnia gładkie krawędzie dzięki laserom CO₂, powszechnie stosowanym w oznakowaniach i wyświetlaczach.Poliwęglan: Dobrze się tnie, ale może się odbarwić; wymaga kontrolowanych ustawień.PET/Poliester: Stosowany do opakowań i tekstyliów.Unikaj PVC: Podczas cięcia uwalnia się toksyczny gaz chlorowy. 3. Drewno i pochodneSklejka i MDF: popularne w produkcji mebli i dekoracji; lasery CO₂ sprawdzają się dobrze, ale mogą powodować przypalanie krawędzi.Balsa i drewno liściaste: cieńsze arkusze cięte czysto; gatunki drewna bogate w żywicę mogą wymagać wspomagania powietrzem, aby zapobiec spalaniu. 4. Tkaniny i tekstyliaBawełna, poliester, filc: Precyzyjne cięcie odzieży bez strzępienia; powszechnie stosowane są lasery CO₂.Skóra: stosowana w modzie i tapicerce; skóry syntetyczne mogą wydzielać szkodliwe opary. 5. Papier i tektura- Skomplikowane projekty opakowań, dzieł sztuki i prototypów; lasery CO₂ o niskiej mocy zapobiegają przypalaniu. 6. Guma i piankaSilikon/neopren: Wycinane na uszczelki i uszczelnienia.Pianka EVA/poliuretanowa: stosowana w cosplayu i opakowaniach; lasery CO₂ wspomagane powietrzem zapobiegają topieniu. 7. KompozytyWłókno węglowe: Należy zachować ostrożność ze względu na niebezpieczny pył; lasery światłowodowe mogą ciąć, ale wymagają wentylacji.Włókno szklane: Możliwe do uzyskania przy użyciu laserów CO₂, ale pozostawia nierówne krawędzie. 8. Szkło i ceramikaTylko grawerowanie*: Lasery CO₂ mogą wytrawiać powierzchnie, ale ich przecinanie wymaga specjalistycznych urządzeń (np. grawerowania laserowego z mechanicznym łamaniem).Kluczowe zagadnieniaTyp lasera: CO₂ dla niemetali, światłowodowy dla metali.Grubość: Cieńsze materiały (np.

Oto praktyczny przewodnik rozwiązywania problemów 5 typowych problemów Maszyna do dziurkowania CNC błędy, w tym objawy, przyczyny i możliwe rozwiązania w celu zminimalizowania przestojów i zapewnienia precyzji:1. Niewspółosiowość lub niecentralne dziurkowanieObjawy: - Otwory/cechy nie odpowiadają zaprogramowanej pozycji. - Nierównomierne odkształcenia materiału lub zadziory. Powoduje: - Zużyte uchwyty narzędziowe lub luźne matryce. - Nieprawidłowo skalibrowane osie maszyny. - Poślizg arkusza spowodowany niewłaściwym zamocowaniem. Naprawiono: - Sprawdź ustawienie narzędzi: Użyj czujnika zegarowego, aby sprawdzić współśrodkowość stempla/matrycy. - Ponowna kalibracja maszyny: Wykonaj kalibrację osi za pomocą panelu sterowania CNC. - Zabezpiecz materiał: Upewnij się, że zaciski lub systemy próżniowe mocno trzymają arkusz. 2. Złamanie narzędzia lub przedwczesne zużycie Objawy: - Pęknięte lub wyszczerbione stemple. - Nierównomierna jakość otworów (np. poszarpane krawędzie). Powoduje: - Nadmierny tonaż narzędzia/materiału. - Nieprawidłowy luz narzędzia lub nieprawidłowe smarowanie. - Utwardzony/brudny materiał uszkadza narzędzie. Naprawiono: - Dostosuj tonaż: dopasuj siłę dziurkowania do grubości/rodzaju materiału (np. 30 ton dla stali o grubości 6 mm). - Smarowanie narzędzi: Nanieść smar zapobiegający zapiekaniu się na stemple i matryce. - Kontrola materiału: Przed obróbką należy usunąć zanieczyszczenia powierzchniowe (rdzę, zgorzelinę). 3. Błędy podawania materiałuObjawy: - Arkusz nie przesuwa się prawidłowo. - Nieprawidłowo rozmieszczone elementy na arkuszu. Powoduje: - Zużyte rolki podające lub problemy z silnikiem serwo. - Nieprawidłowe parametry programu (np. prędkość posuwu, odległość kroku). - Zanieczyszczenia blokujące drogę materiału. Naprawiono: - Wyczyść układ podawania: Usuń wióry metalowe i zanieczyszczenia z rolek i prowadnic. - Wymień zużyte rolki: Sprawdź, czy nie mają płaskich miejsc lub nierównomiernego zużycia. - Sprawdź ustawienia programu: upewnij się, że odległość między krokami odpowiada rzeczywistym wymiarom arkusza. 4. Usterki w sterowaniu CNC/oprogramowaniu Objawy: - Maszyna zatrzymuje się w trakcie programu. - Nieprawidłowy wybór narzędzia lub chaotyczne ruchy. Powoduje: - Uszkodzone pliki programu lub nieaktualne oprogramowanie sprzętowe. - Zakłócenia elektryczne lub wadliwe okablowanie. Naprawiono: - Zrestartuj sterownik CNC: Wyłącz i włącz system, aby zresetować błędy. - Prześlij program ponownie: Prześlij plik jeszcze raz, aby wyeliminować uszkodzenia. - Sprawdź połączenia przewodów: sprawdź, czy przewody nie mają luźnych zacisków lub uszkodzeń. 5. Nadmierny hałas lub wibracje Objawy: - Głośne odgłosy pukania i tarcia podczas pracy. Widoczne drżenie maszyny.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088