Bloga

1. Dlaczego giętarki elektryczne osiągają tak wysoką precyzję?Jest to nieodłączne od zasady, na której się opiera:Napęd bezpośredni, bez zmiennych pośrednich: całkowicie elektryczna giętarka Wykorzystuje serwosilnik i śrubę kulową do bezpośredniego napędzania suwaka. Konstrukcja ta eliminuje problemy takie jak zmiany temperatury oleju, jego lepkość i wycieki, występujące w układach hydraulicznych, a to właśnie one są głównymi przyczynami precyzyjnego dryftu pras hydraulicznych.Sterowanie w pętli zamkniętej: System monitoruje położenie serwosilnika i suwaka w czasie rzeczywistym za pomocą enkodera o wysokiej rozdzielczości i przesyła dane z powrotem do sterownika. Po wykryciu drobnego odchylenia sterownik natychmiast wydaje polecenie korekty, tworząc precyzyjne sterowanie w pętli zamkniętej.Brak luzu mechanicznego: precyzyjna śruba kulowa i sztywna konstrukcja zapewniają wyjątkowo mały luz, co dodatkowo gwarantuje stabilność położenia. 2. Zrozum wskaźniki dokładności: dokładność pozycjonowania a dokładność powtarzania pozycjonowaniaPrzy ocenie giętarki należy brać pod uwagę dwa powiązane, ale odrębne pojęcia:Dokładność pozycjonowania: Odnosi się do całkowitego błędu między rzeczywistą pozycją osiągniętą przez suwak a pozycją docelową wymaganą przez instrukcję. Jest to raczej precyzja „absolutna”.Powtarzalna dokładność pozycjonowania: Odnosi się do powtarzalności powrotu suwaka do tej samej pozycji docelowej po wielokrotnych próbach. Jest to ważniejszy „względny” wskaźnik dokładności.Żywa metafora:Wyobraź sobie, że strzelasz do celu.Wysoka dokładność pozycjonowania oznacza, że ​​wszystkie otwory po kulach są skoncentrowane blisko punktu celowania (środka tarczy).Wysoka dokładność powtarzania pozycji oznacza, że ​​wszystkie otwory po kulach są ściśle ze sobą powiązane, nawet jeśli nie znajdują się dokładnie w środku tarczy.W przypadku obróbki gięcia, dokładność powtarzalnego pozycjonowania jest często ważniejsza niż dokładność absolutna. Po znalezieniu idealnej pozycji gięcia poprzez debugowanie pierwszego detalu, maszyna musi być w stanie precyzyjnie powrócić do tej pozycji dziesiątki tysięcy razy, aby zapewnić spójność kątów wszystkich detali obrabianych w produkcji masowej. 3. Czynniki wpływające na rzeczywistą dokładnośćNawet jeśli dokładność powtarzalnego pozycjonowania samej maszyny jest bardzo wysoka, w rzeczywistej produkcji nadal należy brać pod uwagę następujące czynniki:Obróbka mimośrodowa: Gdy siła gięcia jest nierównomiernie rozłożona na obu końcach stołu roboczego, może to spowodować lekkie odkształcenie skrętne. Wysokiej klasy giętarki elektryczne regulują położenie na obu końcach w czasie rzeczywistym za pomocą funkcji automatycznej kompensacji osi Y, aby przeciwdziałać temu efektowi.Sztywność formy i obrabiarki: Każde niewielkie odkształcenie sprężyste wpłynie na efekt końcowy. Zarówno sama obrabiarka, jak i stosowane matryce górna i dolna muszą charakteryzować się odpowiednią sztywnością.Temperatura otoczenia: Mimo że giętarka elektryczna nie jest wrażliwa na temperaturę, ekstremalne zmiany temperatury w warsztacie mogą mieć niewielki wpływ na strukturę mechaniczną. 4. Jak zweryfikować ten wskaźnik?Komunikując się z dostawcami, możesz zadać takie pytania, aby uzyskać wiarygodne odpowiedzi:Czy mogę zapytać, jaka jest dokładna dokładność powtarzania pozycjonowania podana w Państwa oficjalnej specyfikacji technicznej? Na jakich normach (takich jak ISO, JIS) opiera się ten test?Czy te dane dotyczące precyzji zostały zmierzone w stanie zimnym czy gorącym maszyny? Maszyny o wysokiej wydajności powinny zachować dokładność w całym zakresie temperatur roboczych.Czy mógłby Pan udostępnić raport z testów przeprowadzonych przez stronę trzecią lub zademonstrować go na miejscu podczas przeprowadzania testu?StreszczenieDokładność ±0,0004 cala (±0,01 milimetra) można uznać za linię odniesienia dla wysokowydajnych giętarek całkowicie elektrycznych. Wielu czołowych producentów oferuje dokładność nawet ±0,0002 cala (±0,005 milimetra) lub wyższą. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Kiedy prasa krawędziowa Gdy prasa krawędziowa nagle się zepsuje, każda minuta przestoju oznacza opóźnienie produkcji, rosnące koszty i frustrację klientów. Dla wielu producentów prawdziwym wyzwaniem nie jest samo posiadanie zaawansowanego sprzętu, ale niezawodne wsparcie techniczne w przypadku wystąpienia problemów. Jak więc dostawca może zapewnić szybkie, profesjonalne i skuteczne wsparcie, które pozwoli Twojej prasie krawędziowej ponownie działać z minimalnymi przerwami? W tym artykule przedstawiamy kluczowe kroki, narzędzia i standardy obsługi, które decydują o tym, czy zespół techniczny rzeczywiście zapewni płynne działanie Twojej działalności. Oferujemy całodobową (24/7) wielokanałową pomoc techniczną dla wszystkich urządzeń, aby mieć pewność, że na zgłoszone problemy zostanie natychmiast zareagujemy.Dedykowany adres e-mail wsparcia: info@accurl.com (w przypadku problemów niepilnych i przesyłania plików) Krok 1: Rejestracja problemuPo skontaktowaniu się z nami klienta za pośrednictwem dowolnego kanału, poprosimy go o podanie:Model maszyny i numer seryjnyModel układu sterowania numerycznego i wersja oprogramowaniaZrzuty ekranu/filmy z kodami alarmowymi lub komunikatami o błędach Krok 2: Odpowiedź hierarchicznaPoziom 1: Zdalne doradztwo (rozwiązywanie około 70% do 80% typowych problemów)Czas reakcji: Obiecujemy udzielić pierwszej odpowiedzi w ciągu 4 do 8 godzin roboczych.Metody wsparcia: Pomoc w rozwiązywaniu problemów może zostać udzielona telefonicznie, e-mailem lub za pośrednictwem WhatsApp.Poziom 2: Zdalna diagnostyka online (rozwiązywanie około 15%–20% złożonych problemów)Metoda wsparcia: Pod warunkiem uzyskania zgody klienta i zapewnienia bezpieczeństwa sieci, należy użyć oprogramowania do zdalnego pulpitu, takiego jak Sunflower, w celu bezpośredniego połączenia z systemem CNC maszyny.Zalety: Możesz przeglądać parametry, tworzyć kopie zapasowe danych i przesyłać zaktualizowane programy, tak jakbyś był na miejscu. To niezwykle wydajna i bezpieczna metoda dla klientów.Poziom 3: Serwis techniczny na miejscu (rozwiązujemy około 5% problemów ze sprzętem lub poważnych usterek)Sposób udzielenia pomocy: Jeśli problemu nie uda się rozwiązać zdalnie i potwierdzi się, że jest to usterka sprzętowa (np. uszkodzenie cylindra olejowego lub serwosilnika), wyślemy inżyniera, który zapewni serwis na miejscu.  II. Szczegółowe wyjaśnienie konkretnych planów wsparcia„Oferujemy kompleksowe wsparcie techniczne, od zdalnego po lokalne, aby zminimalizować czas przestoju”.Zdalna pomoc techniczna – natychmiastowa reakcjaWskazówki telefoniczne/wideo: Udzielanie operatorom wskazówek dotyczących wykonywania podstawowych kontroli i operacji, takich jak resetowanie alarmów, sprawdzanie bezpieczników, pozycji czujników itp. Podłączanie pulpitu zdalnego: Jak wspomniano wcześniej, jest to najnowocześniejsza metoda wsparcia.Najpierw części zamienne: Jeśli zdalna diagnostyka wykryje, że dany moduł (np. płytka drukowana lub enkoder) jest uszkodzony, możemy natychmiast zorganizować dostawę części zamiennych i jednocześnie poinstruować klienta, jak je wymienić. Wsparcie techniczne na miejscu – pełna gwarancjaScenariusze zastosowania: poważne awarie mechaniczne, kluczowe podzespoły wymagające rozpakowania i naprawy lub złożone, precyzyjne kalibracje.Proces wysyłkiZdalne potwierdzenie diagnozy wymaga wsparcia na miejscu.Dostarcz CV i plan podróży inżyniera.Po przybyciu inżynierów na miejsce, naprawili oni usterki, uruchomili systemy debugowania i przeszkolili lokalnych operatorów. Po okresie gwarancyjnym: pobierana będzie opłata za każde użytkowanie lub obowiązuje roczna umowa serwisowa.Wsparcie w zakresie części zamiennych – podstawa konserwacjiMagazyn części zamiennych: Poinformuj klientów, że dysponujesz wystarczającym zapasem powszechnie używanych części zamiennych (płytek drukowanych, czujników, uszczelek itp.), aby zapewnić szybką dostawę.Sposób wysyłki: W zależności od pilności, oferujemy ekspresowe opcje logistyczne, takie jak DHL, UPS i FedEx International Express. Zazwyczaj dotarcie do głównych regionów świata zajmuje od 3 do 5 dni.Recykling używanych części: W przypadku niektórych kluczowych podzespołów można skorzystać z usługi „oddania w rozliczeniu”, aby obniżyć koszty dla klienta. III. Jak skutecznie komunikować się z klientamiNaszym celem jest zaoferowanie Państwu usług nie odbiegających od usług świadczonych przez lokalnych dostawców, a nawet szybszych. W pełni rozumiemy Państwa obawy dotyczące obsługi posprzedażowej. Dlatego stworzyliśmy kompleksowy, trzypoziomowy system wsparcia technicznego. Poziom 1: Natychmiastowe wsparcie zdalne: W razie pytań prosimy o kontakt przez WhatsApp lub e-mail o dowolnej porze. Obiecujemy odpowiedzieć w ciągu 4 godzin i rozwiązać większość problemów z oprogramowaniem i konfiguracją poprzez zdalną diagnostykę.Drugi poziom: Szybka dostawa części zamiennych: W naszym magazynie zawsze mamy wszystkie powszechnie używane części zamienne. Po potwierdzeniu potrzeby wymiany, wyślemy je przesyłką międzynarodową w ciągu 24 godzin, udostępniając przejrzysty przewodnik wymiany.Warstwa 3: Profesjonalny serwis na miejscu: W przypadku skomplikowanych problemów ze sprzętem, których nie można rozwiązać zdalnie, wyślemy do Państwa fabryki doświadczonych inżynierów, aby zapewnić przywrócenie maszyn do jak najlepszego stanu. Wszystkie koszty zostaną transparentnie podane z góry. Dodatkowo, przed wysłaniem każdej maszyny, nagramy dedykowany film instruktażowy dotyczący debugowania i podstawowej obsługi, aby ułatwić Twojemu zespołowi naukę. Wierzymy, że rzetelny serwis posprzedażowy to początek długoterminowej współpracy. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1. Dokładnie przekaż podstawowe wartości i zajmij się „problemami” fabrykPodczas promocji należy wyjaśniać bezpośrednie korzyści ekonomiczne, jakie może ona przynieść, w języku zrozumiałym dla właścicieli fabryk i kierowników produkcji.„Jedna maszyna zastępuje wiele linii”, oszczędzając miejsce i początkową inwestycjęPunkt promocyjny: Nie ma potrzeby kupowania osobno prasy dziurkujące i maszyny laserowe, redukując przestrzeń zajmowaną przez sprzęt, konfigurację zasilania i podstawowe inwestycje.Powiedz właścicielowi fabryki: „Wystarczy jedna inwestycja, aby stworzyć kompletny zakład obróbki blachy, co jest szczególnie przydatne w przypadku nowych fabryk o ograniczonej powierzchni lub tych, które planują nowe linie produkcyjne”.Zminimalizuj procesy do granic możliwości, aby zwiększyć wydajność i skrócić czas dostawyCel promocyjny: Eliminuje proces przenoszenia, ponownego zaciskania i wtórnego pozycjonowania między wykrawarką a maszyną laserową. Arkusz jest zaciskany jednokrotnie, aby zakończyć cały proces obróbki.Powiedz kierownikowi produkcji: „Czas dostawy Twoich produktów może zostać skrócony o 30% do 50%.”. Ponieważ nie ma przepływu pośredniego ani czasu oczekiwania, rozwiązanie to jest szczególnie przydatne w przypadku pilnych zamówień obejmujących małe partie i wiele rodzajów produktów.Przełam ograniczenia projektowe i twórz produkty o wysokiej wartości dodanejZalety promocyjne: Lasery, dzięki swojej bezformowości, umożliwiają łatwe wycinanie skomplikowanych kształtów i zagłębień. Wysoka wydajność tłoczenia pozwala na szybką obróbkę żaluzji, wypukłości, otworów gwintowanych itp.Powiedz projektantom/działowi badań i rozwoju: „Możecie swobodnie projektować złożone produkty, nie będąc ograniczonymi przez formy”. Cięcie laserowe tworzy eleganckie krzywizny, a tłoczenie natychmiast tworzy funkcjonalne struktury, dzięki czemu Wasze produkty staną się bardziej wyjątkowe i konkurencyjne na rynku.Zmniejszenie zależności od wysoko wykwalifikowanych operatorówArgument promocyjny: Jedno urządzenie, jeden zestaw oprogramowania do programowania (zazwyczaj integrujący funkcje tłoczenia i lasera) i jeden operator mogą wykonać cały proces, od programowania po produkcję, co pozwala ograniczyć koszty zarządzania i pracy. Po drugie, wprowadzaj innowacje w modelach biznesowych i obniżaj progi aplikacjiWysokie początkowe koszty inwestycyjne to główny powód, dla którego wiele małych i średnich fabryk zniechęca się do inwestowania. Problem ten należy rozwiązać poprzez elastyczny model biznesowy.Leasing finansowy i płatności ratalneWspółpracuj z instytucjami finansowymi, aby oferować elastyczne plany ratalne lub leasingowe dla fabryk, zamieniając duże nakłady kapitałowe na łatwe do opanowania miesięczne koszty operacyjne.Program „wymiany”Zachęcaj fabryki posiadające stare, jednofunkcyjne prasy dziurkujące lub maszyny laserowe do modernizacji swojego sprzętu, wykorzystaj stary sprzęt, aby zrekompensować część ceny zakupu i przyspiesz iterację sprzętu.Utworzenie fabryk demonstracyjnych i centrów doświadczeńUtwórz stanowiska demonstracyjne w strefach przemysłowych, aby potencjalni klienci mogli na własne oczy przekonać się o efektywnym działaniu sprzętu. Mogą również przynieść własne próbki do pobrania na miejscu i przekonać ich o rzeczywistych wynikach.Współpracuj z siecią branży blacharskiejWspółpracuj z dostawcami materiałów arkuszowych, fabrykami zajmującymi się malowaniem natryskowym itp., aby zapewnić ich klientom gotowe rozwiązania typu „sprzęt + materiały + obróbka końcowa”, zwiększając ich atrakcyjność. Po trzecie, promuj popularyzację technologii i zwiększaj użyteczność, aby usuwać przeszkody w użytkowaniuSpraw, aby fabryka sprawiała wrażenie „przyjaznej użytkownikowi, śmiałej w obsłudze i łatwej w obsłudze”.Twórz bardziej inteligentne i zintegrowane oprogramowanieOprogramowanie powinno automatycznie identyfikować cechy rysunków, inteligentnie zalecając, czy zastosować tłoczenie, czy obróbkę laserową (na przykład małe otwory okrągłe powinny być tłoczone, a otwory z tej samej partii, a skomplikowane kontury powinny być przetwarzane laserowo) oraz automatycznie generować optymalną ścieżkę przetwarzania w celu zmniejszenia trudności programowania.Zapewnianie solidnego szkolenia technicznego i wsparciaOferujemy pełen zakres szkoleń, od programowania, przez obsługę, po konserwację. Utwórz lokalny zespół serwisowy, który szybko reaguje, zapewniając całodobowe wsparcie techniczne i rozwiązując problemy fabryki.Modułowa i modernizowalna konstrukcjaDostarcz model podstawowy i zarezerwuj interfejs aktualizacji. Fabryki mogą najpierw zakupić konfiguracje odpowiadające bieżącym potrzebom. W przyszłości, w zależności od rozwoju firmy, będą mogły dodać moduły automatyczne, takie jak automatyczny załadunek i rozładunek, sortowanie i paletyzacja, aby zmniejszyć początkowe nakłady inwestycyjne. Po czwarte, dokładnie określ branżę docelową i grupę klientówNie wszystkie fabryki nadają się do natychmiastowego zakupu. Konieczne jest znalezienie odpowiedniego punktu przełomowego.Główni klienci docelowiCentrum serwisowe obróbki blachy: Są to najlepsi użytkownicy docelowi maszyn kompozytowych, ponieważ ich działalność polega na wykonywaniu różnorodnych, rozproszonych i wymagających dużych ilości części z blachy.Producenci sprzętu specjalizujący się w produkcji wielowariantowej i małoseryjnej, np. w branżach takich jak podwozia i szafy, windy, maszyny spożywcze, urządzenia medyczne, urządzenia ochrony środowiska i inteligentne urządzenia magazynowe.Innowacyjne przedsiębiorstwa w okresie szybkiego wzrostu: Stawiają wysokie wymagania dotyczące elastyczności produkcji i szybkości iteracji produktu oraz są skłonne inwestować w zaawansowany sprzęt, aby zbudować kluczowe przewagi.Potencjalny rynekRynek części zamiennych: Docelowo chodzi o fabryki, które nadal korzystają ze staromodnego sprzętu jednofunkcyjnego i napotykają na wąskie gardła w wydajności produkcji. Wykorzystaj wysoką wydajność maszyn wielofunkcyjnych, aby przekonać je do przeprowadzenia „modernizacji produkcji”. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Mówiąc wprost, cięcie laserowe nie jest operacją o „stałym poborze mocy”. Jego całkowite zużycie energii zależy głównie od mocy samego lasera, urządzeń pomocniczych oraz parametrów procesu cięcia. I. Główny powód: Dlaczego różne materiały mają różne zużycie energii?Istotą cięcia laserowego jest użycie wiązki laserowej o wysokiej gęstości energii do podgrzania materiału do temperatury topnienia lub parowania, a następnie wydmuchanie stopionego materiału za pomocą gazu pomocniczego, tworząc w ten sposób szew. Ze względu na zróżnicowane właściwości fizyczne i chemiczne różnych materiałów, energia potrzebna do ukończenia tego procesu jest bardzo zróżnicowana.Szybkość wchłaniania materiałówRóżne materiały charakteryzują się różną szybkością absorpcji dla laserów o różnych długościach fali. Na przykład lasery światłowodowe (o długości fali około 1,06 μm) charakteryzują się wysoką szybkością absorpcji dla materiałów metalowych, ale wyjątkowo niską dla niektórych niemetali, takich jak przezroczyste tworzywa sztuczne i szkło.Materiały o niskim współczynniku absorpcji wymagają większej mocy lasera do rozpoczęcia i podtrzymania procesu cięcia, co oznacza, że ​​laser musi wytworzyć więcej energii i zużyć więcej prądu. Temperatura topnienia i temperatura parowania materiałuCięcie metali (takich jak stal i aluminium): Wymaga to ekstremalnie dużej energii, aby je stopić. Stal nierdzewna jest trudniejsza do cięcia niż stal węglowa ze względu na słabą przewodność cieplną i lepkość stopionego materiału. Aluminium i miedź, ze względu na wysoki współczynnik odbicia i wysoką przewodność cieplną, wymagają ekstremalnie dużej mocy początkowej do penetracji, co przekłada się na ogromne zużycie energii.Cięcie materiałów niemetalicznych (takich jak akryl, drewno i tkanina): Zazwyczaj stosuje się lasery CO2 (o długości fali około 10,6 μm), ponieważ materiały te charakteryzują się dobrą absorpcją przy tej długości fali. Ich temperatura topnienia lub zapłonu jest znacznie niższa niż metali, dlatego zazwyczaj wymagana jest mniejsza moc lasera, a całkowite zużycie energii jest również mniejsze. Grubość materiałuTo jeden z najważniejszych czynników. Im grubszy materiał, tym głębsza wymagana głębokość penetracji, a laser musi ciąć z większą mocą i mniejszą prędkością. Zużycie energii do cięcia blachy stalowej o grubości 20 mm jest znacznie wyższe niż w przypadku cięcia blachy stalowej o grubości 1 mm tego samego typu. Rola i zużycie gazów pomocniczychTlen: Jest używany podczas cięcia stali węglowej i ulega egzotermicznej reakcji z metalem. Ta część ciepła reakcji wspomaga cięcie, zmniejszając w ten sposób zapotrzebowanie na energię lasera.Azot: Jest stosowany do cięcia stali nierdzewnej lub aluminium, zapewniając ochronę i wysoką czystość cięcia. Nie wytwarza dodatkowego ciepła i wykorzystuje wyłącznie energię lasera do topienia materiału, co wymaga wyższej mocy lasera. Jednocześnie sprężarki powietrza lub generatory azotu również zużywają dużo energii.Sprężone powietrze: Opcja ekonomiczna, ale jego efekt chłodzący może zwiększyć utratę części energii lasera.II. Analiza składu zużycia energiiCałkowite zużycie energii maszyna do cięcia laserowego składa się z trzech głównych części: Laser: To główny element pobierający energię. Jednak nie zawsze pracuje z pełną mocą. W trybie czuwania, perforacji, cięcia z niską i wysoką prędkością jego moc wyjściowa zmienia się dynamicznie, a zatem pobór mocy również jest różny.Układ ruchu: obejmujący serwosilniki, sterowniki, prowadnice itp., odpowiada za ruch głowicy lasera. Pobór mocy tego elementu jest stosunkowo stabilny.System pomocniczyChłodnica: Im większa moc, tym większe zapotrzebowanie na chłodzenie i większe zużycie energii przez chłodnicę.Układ sprężarki powietrza/zasilania powietrzem: Zapewnia czyste i suche powietrze dla ścieżki optycznej i ścieżki gazowej, przy znacznym zużyciu energii.Wentylator wyciągowy/odpylacz: Może usuwać dym i pył powstający podczas cięcia, dysponując stosunkowo dużą mocą.System sterowania numerycznego (CNC): Niskie zużycie energii. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Wybór właściwego Prasa krawędziowa CNC może znacząco wpłynąć na wydajność produkcji, dokładność gięcia i ogólną rentowność. Przy tak wielu opcjach na rynku – z których każda oferuje inne funkcje, udźwig i poziom automatyzacji – łatwo poczuć się przytłoczonym. Ten poradnik pomoże Ci zrozumieć, co jest naprawdę ważne przy wyborze prasy krawędziowej CNC, abyś mógł dokonać mądrej inwestycji, która odpowiada potrzebom Twojej firmy. I. Podstawowe założenia (podstawa wyboru)1. Analiza wymagań przetwarzania (Najpierw zadaj sobie pytanie)Właściwości materiałuMateriał: Czy jest to głównie stal niskowęglowa, czy stal nierdzewna, aluminium, miedź itp.? Wytrzymałość na rozciąganie różnych materiałów jest różna, co wpływa na obliczenie tonażu.Grubość blachy: Jaki jest zakres grubości blach, które najczęściej gią Państwo? Na przykład: 0,5 mm – 6 mmRozmiar arkusza: Jaka jest maksymalna długość i szerokość obróbki? Na przykład: 3 m x 1,5 mWymagania dotyczące procesu produkcyjnegoKąt gięcia: Zwykle 90°. Czy konieczne jest gięcie kątów rozwartych, ostrych lub kształtów złożonych?Wymagania dotyczące precyzji: Jak wysokie są wymagania dotyczące tolerancji kątów i wymiarów? (Na przykład: ±0,5° lub ±0,1 mm)Wielkość partii produkcyjnej: Czy jest to mała partia obejmująca wiele odmian, czy duża partia obejmująca jeden produkt? Ma to związek z zapotrzebowaniem na stopień automatyzacji.Złożoność części: Czy konieczne jest wykonywanie złożonych funkcji, takich jak wieloosiowy ruch tylnego ogranicznika, nawijanie i dociskanie krawędzi? 2. Kluczowe parametry maszyny (na które należy zwrócić uwagę podczas czytania instrukcji obsługi urządzenia)Ciśnienie nominalne (tonaż): Jest to podstawowa wydajność giętarki. Należy ją obliczyć na podstawie najgrubszego i najtwardszego materiału.Prosty wzór obliczeniowy: P = (650 * S² * L)/VP: Wymagane ciśnienie (tony)S: Grubość blachy (mm)L: Długość gięcia (m)V: Szerokość dolnego gniazda matrycy (mm), zwykle przyjmowana jako 8-krotność grubości płyty.Na przykład, podczas gięcia blachy ze stali niskowęglowej o grubości 3 mm i długości 3 metrów za pomocą dolnej matrycy o szerokości 24 mm, wymagane ciśnienie wynosi około (650 * 3² * 3) / 24 ≈ 731 ton. Dlatego bardziej niezawodny jest wybór maszyny o udźwigu około 100 ton. Zaleca się, aby wybrany tonaż był o 20% do 30% wyższy od obliczonej wartości w przypadku awarii.Długość stołu roboczego: Określa maksymalną długość arkusza, który można zagiąć. Proszę wybrać na podstawie maksymalnego rozmiaru produktu. Typowe rozmiary to 2,5 m, 3 m, 4 m itd.Głębokość gardzieli: Odnosi się do głębokości od linii gięcia do wewnętrznej strony ramy. Określa ona, czy zagięta strona będzie uderzać w korpus maszyny podczas gięcia elementów o przekroju skrzynkowym. Im głębszy otwór gardzieli, tym szerszy zakres obróbki.Rozstaw kolumn: Odległość między ramami po obu stronach. Blacha przeznaczona do gięcia musi być dosunięta do tylnego ogranicznika przez ten odstęp. Ten parametr jest bardzo ważny w przypadku obróbki elementów z zagięciami pośrodku, takich jak „duże ościeżnice”. 3. Konfiguracja systemu sterowania numerycznego i automatyki (określanie wydajności i łatwości użytkowania)Marka systemu sterowania numerycznegoZnane marki międzynarodowe, takie jak Accurl, mają stabilne systemy, zaawansowane funkcje i dobrą logikę działania.Sugestia wyboru: Dokonaj wyboru w oparciu o koszty szkolenia i budżet operatora. Ważnymi czynnikami są intuicyjność interfejsu i wygoda programowania.Oś Y (regulacja przesuwu suwaka): Główna oś sterująca głębokością gięcia (kątem). Zazwyczaj jest to elektrohydrauliczny układ serwo. Liczba osi Y decyduje o tym, czy suwak może pozostać równoległy w różnych pozycjach. W przypadku maszyn z długimi blatami wymagane są co najmniej dwie osie Y (po jednej na każdym końcu), aby zapewnić dokładność, a modele z wyższej półki mogą mieć ich trzy lub więcej.Oś X (ruch tylnego ogranicznika w przód i w tył): kontroluje pozycję gięcia. Przesuw osi X określa minimalny margines gięcia. Tylny ogranicznik w modelach z wyższej półki jest podzielony na kilka sekcji, co pozwala uniknąć już zagiętych krawędzi.Oś R (tylny ogranicznik poruszający się w górę i w dół): Używana w celu uniknięcia skomplikowanych elementów obrabianych lub realizacji specjalnych procesów.Oś Z (ruch tylnego ogranicznika w lewo i w prawo): Zwykle belka tylnego ogranicznika jest podzielona na dwie sekcje, lewą i prawą, które mogą poruszać się niezależnie i są używane do składania fazowanych lub asymetrycznych elementów obrabianych.Zautomatyzowany wybór i dopasowywanie (znacznie zwiększające wydajność)Kompensacja ugięcia: Gdy długa powierzchnia stołu jest zgięta, suwak i powierzchnia stołu ulegają lekkiemu odkształceniu pod wpływem siły, co skutkuje niedokładnymi kątami środkowymi. Funkcja kompensacji ugięcia (hydrauliczna lub mechaniczna) może automatycznie przeciwdziałać temu odkształceniu i jest kluczową konfiguracją zapewniającą dokładność gięcia długich elementów. Zdecydowanie zaleca się jej wyposażenie.Automatyczna wymiana form: W warunkach pracy, w których wymiana form odbywa się często, funkcja ta może znacznie skrócić czas przygotowań.Roboty lub automatyczne załadowywanie i rozładowywanie: nadają się do produkcji na dużą skalę i powtarzalnej, pozwalają na tworzenie warsztatów „bezobsługowych”.II. Wybór typu sprzętuTyp z ruchem w górę (typ ramy łukowej): Suwak porusza się w dół, w kierunku do góry. Typ główny charakteryzuje się dobrą sztywnością i wysoką precyzją, dzięki czemu nadaje się do zdecydowanej większości zastosowań.Typ ruchu w dół: Stół roboczy porusza się w górę. Korpus ma nisko położony środek ciężkości, dobrą stabilność i małą powierzchnię podłogi, ale przestrzeń robocza jest stosunkowo ciasna.III. Weryfikacja na miejscu i serwis posprzedażowyTestowanie próbek: Pamiętaj, aby dostarczyć swoje typowe produkty i płyty (szczególnie te najgrubsze, najdłuższe i najbardziej wymagające) do producenta lub obecnych klientów w celu przeprowadzenia testów na miejscu.Sprawdź dokładność i prostoliniowość kąta gięcia.Przetestuj wygodę programowania układu sterowania numerycznego.Poczuj hałas i wibracje podczas pracy maszyny.Sprawdź serwis posprzedażowy: Zapytaj producenta, czy w Twojej lokalizacji znajdują się punkty serwisowe, jaki jest czas reakcji i czy dostępność części zamiennych jest wystarczająca. Dobry serwis posprzedażowy może znacznie zmniejszyć straty wynikające z przestojów. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

I. Fundament: Solidna jakość - konstrukcja twarda, stabilna i trwałaTo fundament niezawodnej pracy sprzętu. Accurl zazwyczaj przestrzega wysokich standardów w zakresie tych kluczowych komponentów.1. Wysokiej klasy układ chłodzeniaTen Sprzęt 1 kW jest standardowo wyposażony w wysokowydajny system chłodzenia wodnego. Urządzenia Accurl chłodzone wodą charakteryzują się wysoką wydajnością odprowadzania ciepła i precyzyjną kontrolą temperatury, co gwarantuje, że laser nie będzie doświadczał spadku mocy ani alarmu z powodu przegrzania, nawet podczas długotrwałej, ciągłej pracy, gwarantując tym samym ciągłość produkcji. 2. Precyzyjny ruch i kontrolaNiezależnie od tego, czy chodzi o elastyczność ręcznego palnika spawalniczego, czy precyzję ruchu zautomatyzowanego stołu warsztatowego, Accurl przywiązuje wagę do szczegółów. Wysokiej jakości serwosilniki i szyny prowadzące zapewniają precyzyjną i bezbłędną ścieżkę spawania, a także wysoką powtarzalność pozycjonowania.Druga warstwa środkowa: niezawodna wydajność — umożliwia rzeczywistą produkcjęMając solidne podstawy, można uwolnić pełnię wydajności.1. Wyjątkowa wydajność spawania:Dzięki stabilnej mocy i wysokiej jakości wiązce światła, Hako Spawarka 1 kW Z łatwością radzi sobie ze spawaniem różnych materiałów, takich jak stal nierdzewna, stal węglowa, aluminium, miedź i stopy. Spoina jest estetyczna (idealnie prezentuje wzór łuski ryby), ma wystarczającą penetrację i wysoką wytrzymałość. 2. Przyjazny dla użytkownika projektProsta obsługa: Graficzny interfejs użytkownika w języku chińskim sprawia, że ​​ustawienia parametrów są przejrzyste i przejrzyste na pierwszy rzut oka. Początkujący mogą zacząć pracę już po krótkim szkoleniu, co znacznie ogranicza konieczność posiadania zaawansowanych umiejętności spawalniczych.Wiele trybów: Zwykle obsługuje spawanie ciągłe, spawanie punktowe, spawanie impulsowe i inne wiele trybów, dostosowując się do wymagań różnych procesów spawania. 3. Wysoka elastycznośćWiele modeli umożliwia przełączanie jednym kliknięciem między trybem „spawania ręcznego” a „spawania na stole warsztatowym”. Umożliwia ono nie tylko elastyczne spawanie dużych elementów i skomplikowanych kształtów, ale także może być zamontowane na zautomatyzowanym stole warsztatowym w celu precyzyjnej produkcji seryjnej. Urządzenie spełnia dwa cele przy użyciu jednej maszyny i zapewnia wysoki zwrot z inwestycji.III. Spire: Wyjątkowe doświadczenie – poza wartością samego urządzeniaTo właśnie jest kluczem do wyróżnienia się marki Hako i powodem, dla którego ostatecznie zdecydujesz się na jej zakup.1. Doskonała obsługa posprzedażowa i wsparcie techniczneJest to jedna z najważniejszych zalet konkurencyjnych Accurl. Sprzęt laserowy Wymaga profesjonalnej konserwacji. Hako zazwyczaj zapewnia:Profesjonalna instalacja i uruchomienie: Upewnij się, że sprzęt działa w najlepszym stanie po dostarczeniu do fabryki.Kompleksowe szkolenie operatorskie: Do momentu, aż Twoi pracownicy będą mogli samodzielnie spawać kwalifikowane produkty.Szybka reakcja wsparcia technicznego: W przypadku wystąpienia problemów możliwe jest natychmiastowe udzielenie wsparcia zdalnego lub na miejscu, co pozwala w jak największym stopniu ograniczyć straty wynikające z przestoju.Odpowiednie zaopatrzenie w części zamienne: zapewnienie terminowości konserwacji posprzedażowej. 2. Wysoka wydajność kosztowaW porównaniu z niektórymi międzynarodowymi markami, które zawyżyły ceny swoich produktów, Accurl oferuje nie tylko niezawodną wydajność i wysoką jakość usług, ale także utrzymuje bardzo konkurencyjne ceny. Dzięki temu małe i średnie przedsiębiorstwa oraz indywidualne studia mogą korzystać z zalet technologii spawania laserowego w rozsądnej cenie. 3. Dobra reputacja rynkowa i wiarygodność markiAccurl zgromadził dużą liczbę użytkowników i przypadków w branży. Pozytywna opinia klientów jest bezpośrednim dowodem na jakość produktów i usług. Wybór marki o dobrej reputacji sam w sobie jest formą kontroli ryzyka. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Od rysunków cyfrowych do idealnych części: Obserwuj nas, aby zobaczyć, jak Giętarka Accurl wykonuje złożone części z blachyW świecie obróbki blachy, za każdym skomplikowanym podwoziem, wspornikiem czy obudową kryje się proces transformacji od płaskiego do trójwymiarowego. Dziś poprowadzimy Cię w roli przewodnika i razem wejdziemy do warsztatu, podążając za wskazówkami Accurl. Maszyna do gięcia CNC aby zobaczyć, jak stopniowo przekształca zwykłą blachę w precyzyjny element trójwymiarowy. Bohater: wysokiej klasy giętarka CNC Accurl Pierwszy przystanek: bezproblemowe dostarczanie danychPodróż zaczyna się w świecie cyfrowym. Operator może łatwo zaimportować wstępnie napisany program CNC do samodzielnie opracowanego systemu sterowania ECU giętarki Accurl za pośrednictwem sieci lokalnej lub portu USB.Zobaczysz: przejrzystą symulację graficzną 3D na ekranie, która z wyprzedzeniem prezentuje cały proces gięcia. Pozwala to nie tylko wykryć ewentualne zakłócenia i błędy, ale także zoptymalizować sekwencję gięcia, zapewniając absolutne bezpieczeństwo. To punkt wyjścia do inteligentnej produkcji. Przystanek drugi: Inteligentne przygotowanie – „Mózg” wydaje polecenia „rękom i stopom”Po załadowaniu programu zaczyna ujawniać się „inteligencja” urządzenia.Zobaczysz:Operator musi tylko raz kliknąć na konsoli sterującej, a urządzenie do automatycznej zmiany form znajdujące się z tyłu maszyny zacznie działać, precyzyjnie przesuwając wymagane górne i dolne formy do pozycji roboczej.Tymczasem hydrauliczny układ kompensacji ugięcia zacisku automatycznie dostosowuje siłę nacisku do tonażu i długości obróbki, zapewniając, że podłoże pozostaje idealnie proste nawet pod działaniem siły, co stanowi podstawę doskonałej precyzji. Trzeci przystanek: Sztuka i nauka pierwszej produkcjiTeraz operator umieszcza na miejscu pierwszy arkusz wycięty laserowo.Zobaczysz:Operator wykorzystuje precyzyjny system tylnego ogranicznika Accurl w połączeniu z osią R (podnoszenie tylnego ogranicznika), aby szybko ustawić pozycję początkową.Aby obsłużyć wielokrotne gięcia tego złożonego elementu, do gry wchodzi oś C, standardowo montowana w giętarce Accurl. Kontroluje ona głębokość, na jaką górna matryca wchodzi w dolną, czyli kąt gięcia. Podczas programowania system automatycznie oblicza i kompensuje odbicia, uwzględniając różne materiały i wymagania dotyczące kąta gięcia.Gdy wymagane jest gięcie pod kątem innym niż 90 stopni, można zauważyć, że oś X (przód i tył tylnego ogranicznika) i oś C konfiguracji urządzenia działają w koordynacji. Dzięki precyzyjnej kontroli położenia ogranicznika i głębokości gięcia, można łatwo wykonać złożone gięcie skośne.Pokonywanie złożoności: Na tym uchwycie znajduje się zagięcie w kształcie litery „Z”, które wymaga dwukrotnego ustawienia. Będziesz świadkiem precyzyjnego ruchu tylnego ogranicznika, zręcznie obracając arkusz materiału. Pod kontrolą maszyny, praca jest płynna i precyzyjna, bez żadnych szarpnięć. Czwarty przystanek: absolutna spójność w powtarzaniuPo tym, jak pierwszy egzemplarz przeszedł bez zarzutu kontrolę, wszedł on w fazę masowej produkcji.Zobaczysz: To właśnie w tym momencie giętarka Accurl w pełni pokazuje swoją wartość. Dzięki wyjątkowej sztywności integralnego, spawanego kadłuba, rama nie ulega praktycznie żadnym odkształceniom pod wpływem ciągłych, dużych obciążeń.Rezultat: Pierwszy element, pięćdziesiąty element, pięćsetny element... Każdy narożnik każdej części zachowuje zadziwiająco spójny kąt i rozmiar. To precyzja „kopiuj i wklej” zapewniana przez sztywną konstrukcję, która znacznie obniża koszty kontroli jakości i wskaźnik niezgodności. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

W dziedzinie obróbka blachy, kupując maszyna do gięcia To inwestycja długoterminowa. Dokonując zakupu, wiele osób koncentruje się na tonażu, systemach sterowania i funkcjach, ale pomija najważniejszy czynnik decydujący o żywotności i dokładności maszyny – sztywność korpusu maszyny. Tak jak stabilność wieżowca zależy od jego fundamentu, tak długoterminowa wydajność i żywotność giętarki zależą w całości od „kamienia węgielnego”, jakim jest sztywność korpusu maszyny.Dzisiaj przyjrzymy się bliżej, dlaczego sztywność jest tak ważna i w jaki sposób integralna, spawana obudowa Accurl może zapewnić Ci niezrównane i trwałe korzyści. I. Wyzwania pod ciśnieniem: Dlaczego sztywność jest „siłą napędową” giętarek?Gdy giętarka wywiera siłę setek ton, aby zgiąć metale o wysokiej wytrzymałości, ta ogromna siła również zaciekle walczy wewnątrz maszyny. Jeśli sztywność korpusu maszyny jest niewystarczająca, mogą wystąpić następujące problemy, bezpośrednio skracające żywotność maszyny:1- Odkształcenie sprężyste i efekt „wyginania”:Zjawisko: Pod dużym obciążeniem łóżko i suwak lekko wyginają się jak łuk, przez co część środkowa staje się bardziej „wklęsła” niż oba końce. To właśnie nazywa się „odkształceniem elastycznym”.Konsekwencja: Prowadzi to bezpośrednio do powstania dużego kąta na środku i małego kąta na obu końcach wygiętego elementu obrabianego, co powoduje powstanie kłopotliwego „wygięcia w kształcie dzika” i całkowitą utratę kontroli nad precyzją długich elementów obrabianych.2- Zmęczenie metalu – niewidzialny zabójca konstrukcji:Zjawisko: Za każdym razem, gdy maszyna jest gięta, przechodzi cykl naprężeń. Rama o niewystarczającej sztywności przypomina wielokrotnie gięty drut żelazny, w którym powstają mikropęknięcia w punktach koncentracji naprężeń.Konsekwencja: Po milionach cykli te mikropęknięcia stopniowo się powiększają, powodując ostatecznie nieodwracalne uszkodzenia, a nawet pęknięcia konstrukcji kadłuba, co prowadzi do przedwczesnego złomowania całej maszyny. To najpoważniejszy cios dla żywotności maszyny.3- Luzowanie połączenia i utrata precyzji:Zjawisko: Tradycyjny kadłub typu rozdzielonego (połączony za pomocą śrub o dużej wytrzymałości) może ulec nieznacznemu poluzowaniu lub pełzaniu w punktach połączeń pod wpływem długotrwałych obciążeń udarowych.Konsekwencja: To poluzowanie zaburzy pierwotną równoległość pomiędzy suwakiem a stołem roboczym, co doprowadzi do nierównomiernych kątów gięcia, słabej pionowości przedmiotu obrabianego i konieczności częstych regulacji, co z kolei przełoży się na gwałtowny wzrost kosztów konserwacji. II. Rozwiązanie Accurla: Filozofia inżynierii integralnych spawanych korpusów maszynStawiając czoła tym wyzwaniom, Accurl zdecydowanie zrezygnował z tańszej, dzielonej konstrukcji i w pełni zastosował solidną, integralną, spawaną konstrukcję. To nie tylko nagromadzenie materiałów, ale zobowiązanie do najwyższej precyzji i trwałej niezawodności.Odkrywanie jego trwałych zaletZaleta pierwsza: odporność na odkształcenia i podstawa precyzjiRdzeń techniczny: Integralny korpus Accurl wykonany jest z wysokiej jakości blach stalowych. Rozkład naprężeń zoptymalizowano za pomocą komputerowej analizy elementów skończonych (MES), a kluczowe elementy (takie jak powierzchnia mocowania prowadnicy suwaka i gniazdo mocowania siłownika) zostały zaprojektowane ze wzmocnieniem.Wartość, jaką Państwu oferujemy: Nawet przy maksymalnym obciążeniu, odkształcenie kadłuba jest kontrolowane w niezwykle małym zakresie. To tworzy idealną platformę dla działania standardowego hydraulicznego systemu kompensacji ugięcia Accurl. Oba systemy współpracują ze sobą, aby zapewnić wyjątkową prostoliniowość i powtarzalność kątową na całej długości obrabianego przedmiotu.Zaleta druga: eliminacja zmęczenia i uzyskanie wyjątkowo długiej żywotnościRdzeń techniczny: Integralna konstrukcja spawana eliminuje punkty koncentracji naprężeń w miejscach połączeń rozdzielonych. Naprężenia rozkładają się równomiernie na całej, solidnej ramie. Po zakończeniu spawania korpus maszyny poddawany jest wyżarzaniu odprężającemu, aby całkowicie uwolnić naprężenia wewnętrzne, co znacznie zwiększa wytrzymałość zmęczeniową.Wartość, jaką Państwu oferujemy: Twoja giętarka Accurl wytrzymuje ponad dziesięć milionów cykli roboczych o wysokiej intensywności, zachowując jednocześnie stabilność swojej głównej konstrukcji jak nowej. Oznacza to dłuższą żywotność sprzętu, wyższą wartość rezydualną sprzętu używanego oraz niższy koszt amortyzacji jednostkowej.Zaleta 3: Zawsze równolegle, z niższymi kosztami utrzymaniaRdzeń techniczny: Ponieważ jest to kompletna, sztywna całość, nie ma ryzyka luźnych połączeń. Suwak i stół roboczy są połączone za pomocą precyzyjnie obrobionego systemu szyn prowadzących i zachowują stałą równoległość na sztywnym punkcie odniesienia.Wartość, jaką Ci oferujemy: Nie musisz martwić się o problemy z precyzją spowodowane luźnym nadwoziem. Sprzęt może przez długi czas utrzymywać fabryczne standardy precyzji, redukując nieplanowane przestoje i czas konserwacji, dzięki czemu Twoja produkcja będzie płynniejsza i bardziej przewidywalna.Zaleta czwarta: stabilna platforma, uwalniająca potencjał automatyzacjiRdzeń techniczny: W zautomatyzowanym module gięcia robot ma niezwykle wysokie wymagania dotyczące dokładności pozycjonowania i powtarzalności. Zintegrowana, sztywna obudowa Accurl zapewnia stabilną platformę, która pozostaje nieruchoma.Korzyści dla Ciebie: Kiedy w przyszłości zmodernizujesz zintegrowane roboty lub systemy automatycznej wymiany form, sztywne nadwozie może zagwarantować, że jednostka automatyzacji zawsze będzie działać z najwyższą wydajnością, unikając błędów pozycjonowania lub ryzyka kolizji spowodowanego drobnymi zmianami w jednostce głównej, a także chroniąc Twoją kosztowną inwestycję w automatyzację. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Wysokowydajne prasy rewolwerowe Stanowią one podstawowy sprzęt w nowoczesnej obróbce blach. Dzięki automatyzacji, inteligencji i szybkim technologiom, oferują rewolucyjne korzyści w porównaniu z tradycyjnymi wykrawarkami lub wczesnymi wykrawarkami rewolwerowymi CNC. Zalety te znajdują odzwierciedlenie głównie w takich aspektach, jak wydajność produkcji, moce przerobowe, kontrola kosztów i elastyczność.1. Niezwykle wysoka wydajność i szybkość produkcjiTo jest najbardziej bezpośredni przejaw „efektywności”.Wysoka prędkość działania: częstotliwość tłoczenia nowoczesnych, wysokowydajnych pras rewolwerowych jest wyjątkowo wysoka (nawet 1000 razy na godzinę lub więcej), a prędkość pozycjonowania osi X/Y jest również wyjątkowo duża, co znacznie skraca czas obróbki poszczególnych części.Szybka wymiana matryc: Większość wysokowydajnych wykrawarek rewolwerowych jest wyposażona w funkcję automatycznego indeksowania narzędzi. Stacja matryc na rewolwerze obraca się automatycznie, szybko przesuwając wymagane matryce do pozycji tłoczenia, eliminując przestoje spowodowane ręczną wymianą matryc. Niektóre modele z wyższej półki posiadają nawet rewolwery wielostanowiskowe (np. 20-, 30- lub więcej stanowisk), co pozwala na instalację większej liczby form do obsługi złożonych detali bez konieczności wymiany form w trakcie produkcji.Skrócenie czasu nieprzetwarzania: Wydajny system sterowania numerycznego (CNC) optymalizuje ścieżkę tłoczenia, zmniejszając czas jałowego ruchu stempla po blasze. 2. Silne, złożone możliwości przetwarzaniaFormowanie jednorazowe: Wiele procesów, takich jak wykrawanie, rozciąganie, formowanie, tłoczenie, gwintowanie, wykonywanie szczelin i żebrowanie, można wykonać w jednym zacisku. Złożona część może wymagać tylko jednego zestawu programów i nie wymaga przenoszenia do innych obrabiarek w celu obróbki wtórnej.Można stosować formy specjalne: można wyposażyć je w narzędzia wielofunkcyjne lub narzędzia z automatycznym indeksowaniem. Stacja form zawiera wiele małych form, które można automatycznie wybierać do użycia, co znacznie zwiększa wydajność przetwarzania bez zajmowania dodatkowych stanowisk roboczych.Technologia ponownego pozycjonowania (Reresting): w przypadku części o wymiarach większych niż rozstaw głowic, obrabiarka może przytrzymać blachę, przesunąć ją, a następnie zmienić jej położenie, aby wykonać obróbkę „wykrawaniem schodkowym”, dzięki czemu możliwe jest wykonanie otworów i konturów większych niż teoretyczny skok maszyny. 3. Wyjątkowa precyzja i spójnośćWysoka precyzja pozycjonowania: Zastosowanie precyzyjnych serwosilników i prowadnic liniowych zapewnia wyjątkowo wysoką dokładność pozycjonowania stempla w kierunkach X i Y (do ±0,1 mm lub więcej), co gwarantuje dokładne i bezbłędne położenie każdego otworu i konturu.Eliminacja błędów ludzkich: Cały proces przetwarzania jest sterowany przez programy CNC i jest w pełni zautomatyzowany. Dopóki program jest poprawny, każda obrabiana część będzie dokładnie taka sama, o stabilnej i niezawodnej jakości, co czyni go idealnym rozwiązaniem do produkcji masowej. 4. Znaczna automatyzacja i elastycznośćŁatwa integracja z jednostkami zautomatyzowanymi: Wysokowydajne prasy rewolwerowe stanowią idealne rozwiązanie do budowy elastycznych jednostek produkcyjnych (FMCS) lub zautomatyzowanych linii produkcyjnych. Można je łatwo podłączyć do automatycznych podajników (Loader), rozładowaczy (Unloader) i układarek (Stacker), umożliwiając produkcję bezobsługową (Lights-Out Manufacturing) przez kilka godzin, co znacznie obniża koszty pracy i poprawia wykorzystanie sprzętu.Szybka konwersja zadań: Podczas zmiany przetwarzanych produktów wystarczy wywołać nowy program obróbki w systemie CNC, bez konieczności skomplikowanych regulacji mechanicznych. To „miękkie przełączanie” sprawia, że ​​produkcja małych partii i wielu wariantów jest bardzo ekonomiczna i wydajna. 5. Zmniejsz całkowite koszty operacyjne (TCO)Oszczędność pracy: Dzięki wysokiemu stopniowi automatyzacji jeden operator może zarządzać wieloma urządzeniami jednocześnie, zmniejszając potrzebę zatrudniania wykwalifikowanych pracowników i koszty pracy.Ograniczenie marnotrawstwa materiałów: Systemy CNC zwykle są wyposażone w automatyczne oprogramowanie do rozmieszczania elementów, które może zoptymalizować układ części na arkuszu, zmaksymalizować wykorzystanie materiału i zmniejszyć ilość marnotrawstwa.Poprawa wykorzystania sprzętu: Dzięki dużej prędkości, krótkiemu czasowi wymiany formy i możliwości automatycznej obsługi, rzeczywisty efektywny czas pracy sprzętu ulega skróceniu.Oszczędność energii: W porównaniu z dużymi urządzeniami do cięcia laserowego, prasy rewolwerowe zużywają zazwyczaj mniej energii podczas obróbki cienkich blach z gęstym układem otworów. 6. Poprawa środowiska pracy i bezpieczeństwaWysoki poziom bezpieczeństwa: Nowoczesny sprzęt jest wyposażony w liczne zabezpieczenia, takie jak kurtyny świetlne, ogrodzenia ochronne, urządzenia blokujące itp., które mają na celu zapewnienie izolacji operatorów od szybko poruszających się elementów.Niski poziom hałasu i zanieczyszczeń: W porównaniu z tradycyjnym tłoczeniem, wysokowydajne prasy rewolwerowe zazwyczaj pracują w zamkniętych lub półzamkniętych środowiskach, co przekłada się na niższy poziom hałasu. Jednocześnie, w przeciwieństwie do cięcia laserowego, nie wytwarzają dymu i pyłu, co sprawia, że ​​środowisko pracy jest czystsze. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

I. Podstawowa zasada działania (interakcja lasera z materiałem)1. Absorpcja i konwersja energiiLaser generuje niezwykle cienką, bardzo jasną i monochromatyczną wiązkę laserową.Wiązka laserowa jest przesyłana światłowodami do ręcznego palnika spawalniczego. Po kolimacji i ogniskowaniu, naświetla powierzchnię obrabianego metalu.Materiały metalowe mogą absorbować energię laserów (szczególnie w paśmie podczerwonym, np. 1064 nm, dla którego metale mają stosunkowo wysoki współczynnik absorpcji) i natychmiastowo przekształcać energię świetlną w energię cieplną.- Topienie i tworzenie się jeziorka stopionego materiału:W maleńkim obszarze napromieniowanym przez laser (średnica ogniska wynosi zazwyczaj zaledwie kilka dziesiątych milimetra) energia jest bardzo skoncentrowana, temperatura gwałtownie rośnie, a metal szybko się topi lub nawet odparowuje.Gdy palnik spawalniczy się porusza, wiązka lasera porusza się synchronicznie, a obszar stopionego metalu również się porusza, schładza i krzepnie z tyłu. Ta stale płynąca strefa ciekłego metalu nazywana jest „jeziorem stopionego metalu”.- Formacja spoiny:Metal na przedniej części jeziorka stopionego metalu stale się topi, natomiast metal na końcu ulega stygnięciu i krzepnięciu, tworząc w ten sposób ciągłą i jednolitą spoinę.Dzięki wysoce skoncentrowanej energii lasera, prędkość nagrzewania i chłodzenia jest wyjątkowo duża, dzięki czemu strefa wpływu ciepła jest niewielka, a odkształcenie przedmiotu obrabianego jest minimalne.II. Kompozycja systemu i praca zespołowaKompletny przenośna spawarka laserowa nie jest po prostu bronią; jest systemem składającym się głównie z:1. Laser: „Serce” systemu, zazwyczaj laser światłowodowy, jest stosowane. Ze względu na wysoką wydajność, dobrą jakość wiązki, stosunkowo niewielkie rozmiary i bezobsługowość, doskonale nadaje się do zastosowań przenośnych. Zakres mocy wynosi zazwyczaj od 1000 W do 2000 W i nadaje się do spawania materiałów o różnej grubości.2. Układ chłodzenia: Podczas pracy lasera wytwarza on dużą ilość ciepła i wymaga zastosowania odpowiedniego urządzenia chłodzącego, aby zapewnić stabilną i długotrwałą pracę lasera.3. System sterowania: „Mózg” maszyny, zintegrowany z jednostką główną. Służy do ustawiania i regulacji parametrów, takich jak moc lasera, częstotliwość i współczynnik wypełnienia, oraz do monitorowania stanu operacyjnego całego systemu.4. Ręczny pistolet spawalniczy: Jest to kluczowy element umożliwiający pracę „ręczną”. Zawiera:- Lustro kolimacyjne: Zamienia rozbieżną wiązkę laserową emitowaną ze światłowodu na światło równoległe.- Lustro skupiające: skupia równoległą wiązkę lasera na powierzchni przedmiotu obrabianego, tworząc punkt o dużej gęstości energii.- Chroń soczewki: Nie dopuść, aby odpryski powstające podczas spawania zanieczyściły i uszkodziły wewnętrzne soczewki optyczne.- Lampka kontrolna: Zwykle jest to czerwona dioda LED lub laser małej mocy; służy do wskazywania aktualnego położenia ogniska lasera, ułatwiając operatorowi celowanie.- System podawania drutu (opcjonalny): Wiele ręcznych palników spawalniczych jest zintegrowanych lub wyposażonych w zewnętrzne podajniki drutu, które automatycznie i precyzyjnie podają drut spawalniczy do jeziorka stopionego metalu, gdy w trakcie spawania zachodzi potrzeba dodania drutu spawalniczego.- Wyłącznik ochronny: W celu zapewnienia bezpieczeństwa światło wyłączy się dopiero po naciśnięciu wyłącznika.5. Stół roboczy: obejmujący platformy do umieszczania obrabianych przedmiotów, osprzętu itp. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

W dzisiejszym przemyśle wytwórczym maszyny do cięcia laserem światłowodowym stały się niezbędnym narzędziem w obróbce metali. Wśród nich Maszyna do cięcia laserem światłowodowym o mocy 2 kW wyróżnia się równowagą między mocą, wydajnością i opłacalnością. Ale jak dokładnie działa i dlaczego tak wiele warsztatów z niego korzysta? 1. Zasada generacji lasera Źródło światła: Jako ośrodek wzmocnienia stosuje się światłowód domieszkowany iterbem lub innymi pierwiastkami ziem rzadkich. Źródło pompujące półprzewodnikowe (takie jak laser diodowy) wzbudza jony ziem rzadkich we włóknie, powodując przejścia wysokoenergetyczne i emitując światło o określonej długości fali (zwykle bliskiej podczerwieni o długości fali 1070–1080 nm).Wzmacniacz światłowodowy: Promień lasera jest wielokrotnie odbijany i wzmacniany w elastycznym włóknie, tworząc ciągłą lub impulsową wiązkę laserową o dużej gęstości mocy i wysokiej jakości. 2. Transmisja i ogniskowanie lasera Transmisja światłowodowa: Energia lasera jest przesyłana przez elastyczne włókno do głowicy tnącej, co eliminuje konieczność stosowania skomplikowanych systemów zwierciadlanych (w przeciwieństwie do laserów CO₂), a co za tym idzie minimalizuje utratę energii (25 mm) mogą wymagać wielu cięć lub alternatywnych metod, takich jak cięcie plazmowe/płomieniowe. 6. Kluczowe komponenty i technologie Laser światłowodowy: lasery światłowodowe jednomodowe lub wielomodowe o mocy 2 kW takich marek, jak IPG i SPI. Głowica tnąca: marki takie jak Precitec i Raytools, w tym soczewki ochronne, dysze gazowe i pojemnościowe systemy regulacji wysokości. Układ chłodzenia: Jednostki chłodzone cieczą utrzymują stabilną temperaturę lasera (±1°C). System usuwania pyłu: Urządzenia wentylacyjne i filtrujące usuwają opary powstające podczas cięcia. 7. Typowe scenariusze zastosowań Branże: obróbka blachy, produkcja części samochodowych, przemysł lotniczy i kosmiczny, produkcja obudów elektronicznych itp. Materiały: Stal węglowa, stal nierdzewna, stop aluminium, mosiądz, stop tytanu itp. Rodzaje obróbki: cięcie płaskie, wiercenie i cięcie o nieregularnych konturach.Przetłumaczono za pomocą DeepL.com (wersja bezpłatna)Streszczenie:Wycinarka laserowa światłowodowa o mocy 2 kW wykorzystuje wysokoenergetyczne wiązki lasera światłowodowego, precyzyjne systemy optyczne oraz technologię CNC, aby zapewnić wydajne i precyzyjne cięcie materiałów metalowych. Jej główne zalety to wysoka gęstość mocy, niskie zużycie energii i niskie koszty konserwacji, co czyni ją szczególnie odpowiednią do obróbki blach metalowych o średniej grubości. W zastosowaniach praktycznych, moc, położenie ogniska i rodzaj gazu pomocniczego muszą być dostosowane do właściwości materiału, aby zoptymalizować jakość cięcia. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Podczas obsługi prasa krawędziowaGięcie narożników to jeden z najbardziej wymagających procesów. W porównaniu z gięciem w linii prostej, gięcie narożników stawia wyższe wymagania dotyczące precyzji, oprzyrządowania i doświadczenia operatora. Nieprawidłowe wykonanie może prowadzić do wystąpienia szeregu problemów, które wpływają zarówno na jakość produktu, jak i wydajność produkcji. 1. Odchylenie kąta (niedokładny kąt)Powód: Nieprawidłowy dobór formy (np. szerokość rowka w kształcie litery V nie odpowiada grubości materiału).Nadmierne otwarcie dolnej matrycy powoduje zwiększenie sprężystości.Niewystarczające ciśnienie lub zbyt duża prędkość gięcia.Właściwości materiału (takie jak wyraźne odbicie stali nierdzewnej i stali wysokowęglowej).Rozwiązanie: Dostosuj ciśnienie i kąt kompensacji (skoryguj odbicie poprzez próbne złożenie).Wybierz odpowiednią formę i zmniejsz prędkość gięcia, aby zwiększyć odkształcenie plastyczne.2. Błąd wymiarowy gięcia (odchylenie długości lub położenia)Powód: Niewłaściwe umiejscowienie tylnego ogranicznika lub zużycie mechaniczne.Deski są rozmieszczone nierównomiernie lub powierzchnie odniesienia nie znajdują się blisko siebie.Błędy wprowadzania danych programistycznych (np. kolejność gięcia, rozmiar).Rozwiązanie: Skalibruj tylny ogranicznik i sprawdź dokładność układu serwo.Użyj detekcji laserowej lub pozycjonowania wspomaganego zaciskiem. 3. Zagięta linia jest skręcona lub nierównaPowodem jest to, że zadziory na krawędziach arkusza nie zostały poddane obróbce, co skutkowało nierównomiernym rozłożeniem naprężeń podczas gięcia.Zużycie formy lub niewspółosiowość górnej i dolnej formy (odchylenie od równoległości).Naprężenia wewnętrzne materiałów (np. niewyżarzanych blach walcowanych na zimno).Rozwiązanie: Usuń zadziory i upewnij się, że deska jest gładka.Wyreguluj równoległość formy i w razie potrzeby wymień ją. 4. Wgniecenia lub rysy na powierzchni przedmiotu obrabianegoPrzyczyna: Na powierzchni formy znajdują się zanieczyszczenia lub uszkodzenia.Nie usunięto folii ochronnej z materiału lub forma nie została odpowiednio wyczyszczona.Nadmierny nacisk gięcia powoduje przywieranie metalu.Rozwiązanie: Oczyść formę i zastosuj specjalną formę polerską lub folię ochronną PE.Dostosuj ciśnienie lub przełącz na miękką formę (np. poliuretanową). 5. Sprężyna powrotnaPowód: Materiał ma wysoki moduł sprężystości (jak aluminium i stal nierdzewna).Promień gięcia jest zbyt duży lub kąt jest zbyt mały.Rozwiązanie: Zastosuj metodę kompensacji (nadmierne zginanie).Użyj formy z funkcją korekcji lub dodaj etap spłaszczania. 6. Pęknięcia lub złamania zginającePowód: Słaba ciągliwość materiału (np. twardy stop aluminium, stal wysokowęglowa).Kierunek gięcia jest równoległy do kierunku walcowania materiału.Promień gięcia jest zbyt mały (mniejszy od minimalnego promienia gięcia).Rozwiązanie: Zwiększ promień gięcia lub wyżarz materiał.Dostosuj kierunek gięcia (prostopadle do kierunku walcowania). 7. Uszkodzenia sprzętu lub formPowód: Przeciążenie podczas gięcia (np. grubość przekraczająca zakres nośności matrycy).Forma uległa kolizji lub nie została prawidłowo zamocowana.Rozwiązanie: Postępuj ściśle według specyfikacji tonażu sprzętu i formy.Regularnie sprawdzaj szczelność formy. 8. Błąd kumulacyjny wielokrotnych zagięćPowód: Wielokrotne pozycjonowanie powoduje przesunięcie odniesienia.Kolejność zginania jest nieracjonalna (na przykład, najpierw zginanie pod dużym kątem, a potem kolidowanie z małym kątem).Rozwiązanie: Zoptymalizuj kolejność gięcia (od wewnątrz do zewnątrz, od złożonego do prostego).Użyj wieloosiowych tylnych ograniczników lub pozycjonowania wspomaganego przez robota. 9. Odkształcenie lub deformacja arkuszaPowód: Nierównomierne rozłożenie siły zginającej (np. brak podparcia na środku długich płyt).Uwalnianie naprężeń szczątkowych w materiałach.Rozwiązanie: Dodaj bloki podporowe lub wyginaj w kilku etapach.Wybierz materiał po uwolnieniu naprężeń.10. Kwestie bezpieczeństwa operacyjnegoRyzyko: przytrzaśnięcie dłoni (w pobliżu obszaru pleśni).Arkusz odbija się lub zsuwa.Zabezpieczenie: Należy stosować urządzenia zabezpieczające, takie jak kraty i przyciski uruchamiania oburącz.Szkolenie operatorów w zakresie standaryzacji procedur. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088