Bloga

I. „Popyt wewnętrzny”Wymagania dotyczące obróbki: Rdzeniem jest jasne określenie rodzaju giętego materiału, jego grubości, długości, oczekiwanej precyzji i złożoności elementu. To bezpośrednio determinuje parametry rdzenia. maszyna do gięcia, takich jak tonaż, długość stołu roboczego i głębokość gardzieli.Wymagania produkcyjne: Należy rozważyć, czy chodzi o produkcję jednostkową, małoseryjną, wielowariantową czy wielkoseryjną.Wymagania rozwojowe: Zastanów się, czy w ciągu najbliższych 2–3 lat pojawią się nowe plany ekspansji firmy oraz czy sprzęt będzie wymagał zarezerwowania interfejsów umożliwiających integrację z robotami, zautomatyzowaną logistyką lub systemami MES. II. „Kompleksowa siła producentów”Siła techniczna + zdolność serwisowa + uczciwość i kwalifikacje + efektywność kosztowa III. „Trendy rynkowe i branżowe”Trend rynkowy: Rynek przesuwa się od „konkurencji cenowej” w stronę „technologii, automatyzacji i zielonej konkurencji”.Trendy technologiczne: Inteligencja to wyraźny kierunek, obejmujący inteligentną percepcję i kompensację + automatyczną integrację + zarządzanie cyfrowe Cztery. „Mądra ostateczna decyzja”Wstępna selekcja i analiza porównawcza: Na podstawie podstawowych wymagań (takich jak wysoka precyzja, wysoka wydajność kosztowa i automatyczna integracja) wybierz odpowiednich producentów z raportu oceny w celu nawiązania wstępnej komunikacji i poproś ich o dostarczenie rozwiązań do testowania przetwarzania konkretnych próbek.Inspekcja i weryfikacja na miejscu: Jeśli warunki na to pozwalają, konieczne jest przeprowadzenie inspekcji na miejscu procesów produkcji, montażu i kontroli jakości w fabryce. Jednocześnie należy zrozumieć faktyczne wykorzystanie sprzętu i poziom obsługi posprzedażowej.Wykorzystuj platformy branżowe: zwracaj uwagę na istotne wystawy branżowe, w skupieniu porównuj najnowocześniejsze technologie, oglądaj dynamiczne pokazy sprzętu i rozmawiaj osobiście z wieloma producentami. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

I. Strategia optymalizacji technicznej1. Rekonstrukcja i integracja procesówProces złożonego wykrawania i cięcia: łączy tradycyjne procesy wieloetapowe w jednym procesie wykrawania i cięcia.Inteligentna optymalizacja ścieżki: wykorzystanie algorytmów sztucznej inteligencji do zaplanowania optymalnej ścieżki cięcia, co pozwala na zmniejszenie ilości przestojów o 30–40%.Wielowarstwowe przetwarzanie synchroniczne: Opracowanie dedykowanych przyrządów umożliwiających synchroniczne dziurkowanie i cięcie materiałów wielowarstwowych2. Plan modernizacji sprzętuSzybki system dziurkowania i cięcia: Ulepszona technologia napędu bezpośredniego serwomechanizmu, prędkość zwiększona o 60%Inteligentny system wymiany form: Realizuje automatyczną wymianę form, skracając czas wymiany form o 80%System monitorowania online: integruje kontrolę jakości w czasie rzeczywistym, aby zmniejszyć liczbę przeróbek II. Reengineering procesów produkcyjnych1. Układ produkcji szczupłejProdukcja zunifikowana: Utworzenie jednostek produkcyjnych zajmujących się wykrawaniem i cięciem, które koncentrują się na określonych produktachProjektowanie przepływu ciągłego: Przekonfiguruj urządzenia, aby wyeliminować czas oczekiwania między procesamiStandaryzacja działań: Opracuj standardy najlepszych praktyk, aby skrócić czas dostosowań2. Optymalizacja harmonogramuInteligentna optymalizacja partii: automatyczne obliczanie optymalnej partii na podstawie grubości materiału i konfiguracji formyDynamiczny system planowania: reakcja w czasie rzeczywistym na zmiany w zamówieniach, skracająca czas przestoju sprzętu III. Kluczowe punkty przełomu technologicznego1. Optymalizacja parametrów wykrawania i cięciaOpracuj bazę danych parametrów, aby automatycznie dopasowywać optymalne parametry do różnych materiałówZastosowano technologię sterowania adaptacyjnego, która umożliwia regulację prędkości i ciśnienia dziurkowania i cięcia w czasie rzeczywistym2. Innowacja w technologii formModułowe formy kombinowane skracają czas wymiany formySamosmarujący materiał do form, wydłużający żywotność formy o 30% IV. Plan wdrożeniaFaza pierwsza (1-3 miesiące): Podstawowa optymalizacjaOcena istniejącego sprzętu i analiza wąskich gardełWdrożenie technologii szybkiej wymiany formUstanowić standardowe procedury operacyjneFaza druga (3-6 miesięcy): Modernizacja technologicznaWprowadzić urządzenia do szybkiego dziurkowania i cięciaPrzeprowadzić reorganizację jednostek produkcyjnychWdrożenie systemu monitorowania produkcjiFaza trzecia (6-12 miesięcy): kompleksowa integracjaZrealizuj w pełni zautomatyzowany przepływ materiałówUstanowić system konserwacji predykcyjnejZakończenie budowy platformy produkcji cyfrowej V. Analiza oczekiwanych korzyściKorzyści bezpośrednieSkrócenie cyklu produkcyjnego: 50-55%Całkowity wskaźnik wykorzystania sprzętu: Wzrost do ponad 85%Zapasy w toku: Zmniejszone o 40%Koszty pracy: Zmniejszone o 25%Korzyści pośrednieCykl dostaw skrócony o 60%Zwiększono możliwości kontroli jakościZnacznie zwiększono elastyczność produkcji VI. Kluczowe czynniki sukcesuWspółpraca międzywydziałowa: Głęboka koordynacja między zespołami technicznymi, produkcyjnymi i ds. jakościSzkolenia pracowników: Systematyczne szkolenia zapewniają wdrożenie technologiiKultura ciągłego doskonalenia: Wprowadź regularny mechanizm przeglądu i optymalizacjiPodejmowanie decyzji w oparciu o dane: ciągła optymalizacja oparta na danych w czasie rzeczywistym VII. Kontrola ryzykaRyzyko techniczne: wdrażaj etapami i sprawdzaj efekt na każdym etapieRyzyko inwestycyjne: priorytetowo inwestuj w projekty z szybkim zwrotemRyzyko personalne: Ustanowienie mechanizmu zarządzania zmianą w celu zapewnienia wsparcia zespołowi  Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

W wyścigu o wyższą wydajność i czystsze spoiny, Ręczna spawarka laserowa o mocy 3 kW Spawanie laserowe stało się potężnym narzędziem w nowoczesnych halach produkcyjnych. Jednak za jego szybkością i precyzją kryje się niewidoczne ryzyko, którego nie można lekceważyć. Chwila nieuwagi może skutkować nieodwracalnym uszkodzeniem wzroku, poważnymi oparzeniami, a nawet wypadkami zagrażającymi życiu. Spawanie laserowe to nie tylko kwestia umiejętności – to także dyscyplina i szacunek dla bezpieczeństwa. Przed naciśnięciem spustu każdy operator musi zrozumieć i ściśle przestrzegać niezbędnych środków bezpieczeństwa. 1) Ochrona oczu: Należy nosić specjalne okulary ochronne chroniące przed promieniowaniem laserowym. Poziom ochrony powinien odpowiadać długości fali lasera około 1060 nm (typowa długość fali dla spawania ręcznego), a gęstość optyczna (OD) powinna być wystarczająco wysoka.2) Ochrona skóry i ciała: Należy nosić profesjonalną odzież ochronną do spawania laserowego (trudnopalną i odporną na rozpylanie), izolujące grube rękawice i upewnić się, że na ciele nie ma odsłoniętej skóry.3) Ochrona dróg oddechowych: Należy stosować wydajny układ wydechowy z funkcją filtracji cząstek stałych (HEPA) lub nosić sprzęt ochrony dróg oddechowych zasilany powietrzem.4) Środowisko pracy i zapobieganie pożarom: Oczyść teren pracy i usuń wszystkie materiały łatwopalne i wybuchowe (olej, farbę, butle z gazem itp.). Przygotuj gaśnice i wprowadź monitoring przeciwpożarowy.5) Bezpieczeństwo i szkolenie w zakresie sprzętu: Przed objęciem stanowiska należy przeprowadzić dokładne szkolenie, aby upewnić się, że operatorzy znają wyłączniki awaryjne i funkcje blokad bezpieczeństwa sprzętu. Sprzęt musi być uziemiony, a izolacja kabli i złączy powinna być regularnie sprawdzana. Zaawansowane praktyki bezpieczeństwa1) Ustal strefę izolacji fizycznej: zainstaluj ogrodzenia lub zasłony zabezpieczające przed promieniowaniem laserowym w obszarze operacyjnym i umieść widoczne znaki ostrzegające o promieniowaniu laserowym, aby zapobiec przypadkowemu wejściu osób nieupoważnionych.2) Wdrożyć system „obsługi dwuosobowej”: Szczególnie w złożonych lub wysokiego ryzyka środowiskach, jedna osoba obsługuje, podczas gdy druga jest odpowiedzialna za nadzorowanie stanu bezpieczeństwa i jest gotowa do uruchomienia środków awaryjnych w każdej chwili.3) Przeprowadzaj ścisłą kontrolę sprzętu: Przed każdym użyciem sprawdź, czy głowica laserowa, soczewka ochronna, układ chłodzenia i przewody doprowadzające powietrze są w dobrym stanie. Zanieczyszczenie soczewki może znacznie zwiększyć ryzyko odbicia.4) Zwróć uwagę na specyfikę materiałów: niektóre materiały (takie jak ocynkowana stal i stop aluminium) mogą wytwarzać więcej toksycznego dymu i pyłu lub mocniejszego odbicia, dlatego należy wzmocnić dodatkową wentylację i środki bezpieczeństwa. Złota zasada bezpiecznej eksploatacji1) Zawsze zakładaj, że wiązka laserowa i obszar przetwarzania znajdują się w „stanie niebezpiecznym”.2) Nigdy nie kieruj głowicy lasera w stronę kogokolwiek, nawet jeśli urządzenie nie emituje światła.3) Jeśli nie jest pewne ryzyko związane ze spawaniem materiału, należy najpierw wykonać spawanie próbne przy małym parametrze i zwiększyć ochronę.4) Wszelkie uszkodzone urządzenia bezpieczeństwa należy natychmiast wymienić, bez żadnych kompromisów. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

GdyMaszyna do cięcia laserowegoTechnologia połączona ze sztuczną inteligencją (AI), inteligentną optymalizacją ścieżek i automatycznymi systemami układania materiałów może znacząco poprawić ich wykorzystanie i osiągnąć cel redukcji odpadów o 15% lub nawet więcej. Podstawowa zasada polega na tym, że AI, poprzez modele algorytmiczne, zastępuje i przewyższa nieefektywne i sztywne elementy tradycyjnego ludzkiego doświadczenia. Po zoptymalizowaniu układu, ścieżka poruszania się głowicy tnącej jest kolejnym kluczowym punktem dla wydajności. Planowanie ścieżki przez sztuczną inteligencję przypomina planowanie „optymalnej trasy ruchu” dla głowicy tnącej.Optymalizacja najkrótszej ścieżki i biegu jałowego: Algorytmy sztucznej inteligencji (takie jak algorytm problemu komiwojażera) obliczają najkrótszą jałową ścieżkę ruchu głowicy tnącej, aby mogła ona poruszać się pomiędzy różnymi konturami części, redukując niepotrzebne „biegi jałowe” i bezpośrednio oszczędzając czas oraz zużycie energii.Inteligentne podejmowanie decyzji dotyczących kolejności cięcia: sztuczna inteligencja bierze pod uwagę wpływ odkształceń termicznych i automatycznie ustala kolejność cięcia (np. najpierw wycinanie otworu wewnętrznego, a następnie kształtu zewnętrznego, korzystając z sekwencji pomijania), aby zapobiec odkształceniu arkusza spowodowanemu lokalnym przegrzaniem, co z kolei zmniejsza liczbę braków.Adaptacyjna regulacja parametrów: Dzięki integracji czujników IoT (Internet of Things), sztuczna inteligencja może monitorować stan cięcia w czasie rzeczywistym (np. zmiany grubości arkusza i zanieczyszczenie soczewek) oraz dynamicznie dostosowywać parametry, takie jak moc, prędkość i ciśnienie powietrza, aby zapewnić stabilną jakość cięcia i zmniejszyć liczbę odpadów powstających w wyniku nieprawidłowych procesów. (Integracja systemów i zamknięta pętla wartości: od „inteligencji pojedynczego punktu” do „inteligencji globalnej”Prawdziwa wartość tkwi w głębokiej integracji systemu z procesem produkcyjnym przedsiębiorstwa:Integracja z MES/ERP: System bezpośrednio przyjmuje zlecenia produkcyjne, automatycznie wyodrębnia rysunki części, ilości i priorytety oraz realizuje bezobsługowe planowanie realizacji zamówień.Monitorowanie w czasie rzeczywistym i informacja zwrotna: Dane dotyczące procesu cięcia (takie jak rzeczywisty wskaźnik wykorzystania i czas cięcia) są gromadzone i przekazywane do modelu AI, umożliwiając mu ciągłe uczenie się i optymalizację. Plan rozmieszczenia staje się coraz lepszy w miarę użytkowania.Kwantyfikacja wartości: Zmniejszenie ilości odpadów o 15% oznacza:Bezpośrednia redukcja kosztów materiałowych: To najbardziej intuicyjny sposób oszczędzania.Niższe koszty ukryte: Niższe koszty utylizacji, składowania i przetwarzania odpadów.Zwiększenie wydajności: Lepsze ścieżki i krótsze przestoje spowodowane wymianą płyt poprawiły ogólną wydajność sprzętu (OEE).Zielona produkcja: spełnianie wymogów zrównoważonego rozwoju i redukcja zużycia surowców. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1) Czas ustawiania „zerowy”: W przypadku zamówień na małe partie i wiele wariantów, tradycyjny proces gięcia obejmujący wymianę matryc, programowanie i próbne składanie stanowi wąskie gardło wydajności. Centrum gięcia osiągnęliśmy niemal bezproblemowe przełączanie między produkcją różnych detali poprzez automatyczną wymianę form i programowanie offline.2) Zerowy błąd ludzki: Cały proces obsługiwany jest przez roboty, co eliminuje wahania jakości i ryzyko obrażeń związanych z pracą, spowodowanych zmęczeniem pracowników i różnicami w umiejętnościach, zapewniając stabilną produkcję o wysokiej jakości i wysokiej powtarzalności precyzji przez długi okres czasu.3) Produkcja w modelu „przepływ pojedynczych sztuk” staje się możliwa: niezwykle wysoki wskaźnik rotacji pozwala na wydajne realizowanie produkcji nawet pojedynczych sztuk, co doskonale odpowiada współczesnym wymaganiom w zakresie personalizacji i sprawnej produkcji.4) Zmiana wymagań stawianych operatorom: Od polegania na wysoko wykwalifikowanych technikach gięcia do wymagania inżynierów i techników potrafiących obsługiwać i konserwować zautomatyzowane systemy, wartość zasobów ludzkich wzrosła. 1- Idealne scenariusze zastosowania:Przedsiębiorstwo zajmujące się obróbką blach, oferujące szeroką gamę produktów, małe partie produkcyjne i krótkie terminy realizacji.Obszary o wysokich kosztach pracy lub niedoborze wykwalifikowanych pracowników.Producenci dążący do wytwarzania produktów o wysokiej wartości dodanej, wysokiej precyzji i wysokiej spójności.Przedsiębiorstwa, które chcą przejść z produkcji dyskretnej do zautomatyzowanych i zdigitalizowanych inteligentnych fabryk. 2. Rozważania na temat zwrotu z inwestycji (ROI):Kluczowy zysk nie polega wyłącznie na wymianie maszyny do gięcia, lecz na wymianie linii produkcyjnej obejmującej wiele maszyn i wielu pracowników.Korzyści przejawiają się przede wszystkim w: zaoszczędzeniu dużej ilości siły roboczej, zwiększeniu wykorzystania materiałów, skróceniu całego cyklu dostaw, zmniejszeniu zapasów produkcji w toku oraz zwiększeniu jakości i spójności produktów.Centrum gięcia 1400 nie reprezentuje maszyny, lecz „programowo definiowane i sterowane danymi” rozwiązanie do produkcji gięcia blach. Jego maksymalna wydajność jest zasadniczo osiągana poprzez automatyzację i digitalizację wszystkich „czasów przestoju” i „niepewności” w procesie produkcyjnym. Dla odpowiednich przedsiębiorstw przynosi to nie tylko liniową poprawę wydajności produkcji, ale także nieliniowy skok w modelach produkcyjnych, możliwościach reagowania rynku i konkurencyjności. Masz pytania dotyczące parametrów tego modelu?Kliknij tutaj, aby skonsultować się z naszym głównym inżynierem technicznym.Tel.: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Porównanie głównych typów i możliwych scenariuszy Typ mechaniczny kontra typ hydraulicznyTyp mechaniczny: Jest stosunkowo szybki i łatwy w utrzymaniu, ale zwykle ma mniejszy tonaż (

一. „Niewidoczna” erozja jakości produktu spowodowana długotrwałą niestabilną precyzjąProblemy spowodowane niestabilnością maszyna do gięcia to coś więcej niż tylko kilka wadliwych produktów.1. Niespójność partii i ryzyko montażu100 wyprodukowanych dziś części jest bezbłędnych, ale ta sama partia, która ma zostać wyprodukowana w przyszłym miesiącu, wykazuje różnice rzędu mikronów. Ten dryft to koszmar dla linii montażowej, prowadząc do słabego dopasowania, zwiększonego naprężenia elementów złącznych i ostatecznie wpływając na integralność strukturalną całego produktu.Konsekwencje dla Ciebie: wysokie koszty przeróbek, opóźnienia w dostawach i utrata zaufania klientów do Twoich możliwości kontroli jakości. 2. Wskaźnik złomu rośnie w sposób cichySpadek dokładności jest zazwyczaj stopniowy i trudny do natychmiastowego wykrycia. Operatorzy mogą poświęcić więcej czasu na dostrajanie, ale drobne zmiany mogą dyskretnie zwiększyć wskaźnik braków. Te „ciche” straty każdego dnia uszczuplają Twoje zyski.Konsekwencje dla Ciebie: Koszty materiałów wzrosły, a marże zysku spadły, zanim jeszcze zdasz sobie sprawę z pierwotnej przyczyny problemu. 3. Kompromis między wydajnością produktu a jego żywotnościąW przypadku nośnych elementów konstrukcyjnych lub obudów urządzeń o wysokiej precyzji, zaprojektowany kąt i promień gięcia bezpośrednio wpływają na ich wytrzymałość i trwałość zmęczeniową. Niestabilna dokładność oznacza, że ​​nie można zagwarantować prawidłowego działania kluczowych elementów konstrukcyjnych.Konsekwencje dla Ciebie: Ryzyko przedwczesnej awarii produktu u klienta wzrasta, co może skutkować roszczeniami gwarancyjnymi i uszczerbkiem na reputacji marki.Co decyduje o długoterminowej stabilności precyzji elektryczna giętarka?Nie jest to magia, ale efekt solidnej inżynierii mechanicznej i wysokiej jakości materiałów.1. Konstrukcja ramy zapewniająca sztywność i odporność na zmęczenieRdzeń: Regał stanowi szkielet całej maszyny. Stosujemy integralną konstrukcję stalową i optymalizujemy ją za pomocą analizy elementów skończonych (MES), aby zapewnić minimalne odkształcenia pod wpływem długotrwałych i asymetrycznych obciążeń. Tanie lub źle zaprojektowane regały z czasem ulegną „pełzaniu”, co doprowadzi do trwałej utraty dokładności. 2. Trwałość systemu kompensacyjnego: podstawa przeciwko skręcaniuSedno sprawy: „Ugięcie” stołu roboczego i suwaka jest głównym wrogiem precyzji. Nasz wbudowany hydrauliczny system kompensacji skręcania został skrupulatnie skalibrowany. Jakość cylindrów i uszczelnień decyduje o tym, czy po dziesięciu latach nadal będzie on w stanie zapewnić równomierną i precyzyjną siłę kompensacji. Słabej jakości system kompensacji szybko ulegnie awarii, powodując wybrzuszenie kąta środkowego i uniemożliwiając obróbkę długich elementów. 3. Kontrola zużycia układów napędowych i przekładniowychIstota: Nasz w pełni serwoelektryczny system wykorzystuje wstępnie dokręcone, precyzyjne śruby kulowe, które charakteryzują się praktycznie zerowym luzem i minimalnym zużyciem w porównaniu z napędami zębatkowymi lub pasowymi. Sterowanie serwosilnikiem w pętli zamkniętej gwarantuje absolutną precyzję położenia każdego stempla. Trwałość tego systemu bezpośrednio wpływa na czas utrzymania precyzji. 4. Inteligencja i adaptacyjność systemu sterowaniaIstota: Zaawansowany system sterowania nie polega jedynie na wydawaniu instrukcji. Potrafi on korygować odbicia w czasie rzeczywistym poprzez automatyczny pomiar kąta i sprzężenie zwrotne. W dłuższej perspektywie inteligentny system, który potrafi uczyć się i dostosowywać do właściwości materiałów, jest kluczem do kompensacji mikrostarzenia się elementów mechanicznych. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1. Dlaczego giętarki elektryczne osiągają tak wysoką precyzję?Jest to nieodłączne od zasady, na której się opiera:Napęd bezpośredni, bez zmiennych pośrednich: całkowicie elektryczna giętarka Wykorzystuje serwosilnik i śrubę kulową do bezpośredniego napędzania suwaka. Konstrukcja ta eliminuje problemy takie jak zmiany temperatury oleju, jego lepkość i wycieki, występujące w układach hydraulicznych, a to właśnie one są głównymi przyczynami precyzyjnego dryftu pras hydraulicznych.Sterowanie w pętli zamkniętej: System monitoruje położenie serwosilnika i suwaka w czasie rzeczywistym za pomocą enkodera o wysokiej rozdzielczości i przesyła dane z powrotem do sterownika. Po wykryciu drobnego odchylenia sterownik natychmiast wydaje polecenie korekty, tworząc precyzyjne sterowanie w pętli zamkniętej.Brak luzu mechanicznego: precyzyjna śruba kulowa i sztywna konstrukcja zapewniają wyjątkowo mały luz, co dodatkowo gwarantuje stabilność położenia. 2. Zrozum wskaźniki dokładności: dokładność pozycjonowania a dokładność powtarzania pozycjonowaniaPrzy ocenie giętarki należy brać pod uwagę dwa powiązane, ale odrębne pojęcia:Dokładność pozycjonowania: Odnosi się do całkowitego błędu między rzeczywistą pozycją osiągniętą przez suwak a pozycją docelową wymaganą przez instrukcję. Jest to raczej precyzja „absolutna”.Powtarzalna dokładność pozycjonowania: Odnosi się do powtarzalności powrotu suwaka do tej samej pozycji docelowej po wielokrotnych próbach. Jest to ważniejszy „względny” wskaźnik dokładności.Żywa metafora:Wyobraź sobie, że strzelasz do celu.Wysoka dokładność pozycjonowania oznacza, że ​​wszystkie otwory po kulach są skoncentrowane blisko punktu celowania (środka tarczy).Wysoka dokładność powtarzania pozycji oznacza, że ​​wszystkie otwory po kulach są ściśle ze sobą powiązane, nawet jeśli nie znajdują się dokładnie w środku tarczy.W przypadku obróbki gięcia, dokładność powtarzalnego pozycjonowania jest często ważniejsza niż dokładność absolutna. Po znalezieniu idealnej pozycji gięcia poprzez debugowanie pierwszego detalu, maszyna musi być w stanie precyzyjnie powrócić do tej pozycji dziesiątki tysięcy razy, aby zapewnić spójność kątów wszystkich detali obrabianych w produkcji masowej. 3. Czynniki wpływające na rzeczywistą dokładnośćNawet jeśli dokładność powtarzalnego pozycjonowania samej maszyny jest bardzo wysoka, w rzeczywistej produkcji nadal należy brać pod uwagę następujące czynniki:Obróbka mimośrodowa: Gdy siła gięcia jest nierównomiernie rozłożona na obu końcach stołu roboczego, może to spowodować lekkie odkształcenie skrętne. Wysokiej klasy giętarki elektryczne regulują położenie na obu końcach w czasie rzeczywistym za pomocą funkcji automatycznej kompensacji osi Y, aby przeciwdziałać temu efektowi.Sztywność formy i obrabiarki: Każde niewielkie odkształcenie sprężyste wpłynie na efekt końcowy. Zarówno sama obrabiarka, jak i stosowane matryce górna i dolna muszą charakteryzować się odpowiednią sztywnością.Temperatura otoczenia: Mimo że giętarka elektryczna nie jest wrażliwa na temperaturę, ekstremalne zmiany temperatury w warsztacie mogą mieć niewielki wpływ na strukturę mechaniczną. 4. Jak zweryfikować ten wskaźnik?Komunikując się z dostawcami, możesz zadać takie pytania, aby uzyskać wiarygodne odpowiedzi:Czy mogę zapytać, jaka jest dokładna dokładność powtarzania pozycjonowania podana w Państwa oficjalnej specyfikacji technicznej? Na jakich normach (takich jak ISO, JIS) opiera się ten test?Czy te dane dotyczące precyzji zostały zmierzone w stanie zimnym czy gorącym maszyny? Maszyny o wysokiej wydajności powinny zachować dokładność w całym zakresie temperatur roboczych.Czy mógłby Pan udostępnić raport z testów przeprowadzonych przez stronę trzecią lub zademonstrować go na miejscu podczas przeprowadzania testu?StreszczenieDokładność ±0,0004 cala (±0,01 milimetra) można uznać za linię odniesienia dla wysokowydajnych giętarek całkowicie elektrycznych. Wielu czołowych producentów oferuje dokładność nawet ±0,0002 cala (±0,005 milimetra) lub wyższą. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Kiedy prasa krawędziowa Gdy prasa krawędziowa nagle się zepsuje, każda minuta przestoju oznacza opóźnienie produkcji, rosnące koszty i frustrację klientów. Dla wielu producentów prawdziwym wyzwaniem nie jest samo posiadanie zaawansowanego sprzętu, ale niezawodne wsparcie techniczne w przypadku wystąpienia problemów. Jak więc dostawca może zapewnić szybkie, profesjonalne i skuteczne wsparcie, które pozwoli Twojej prasie krawędziowej ponownie działać z minimalnymi przerwami? W tym artykule przedstawiamy kluczowe kroki, narzędzia i standardy obsługi, które decydują o tym, czy zespół techniczny rzeczywiście zapewni płynne działanie Twojej działalności. Oferujemy całodobową (24/7) wielokanałową pomoc techniczną dla wszystkich urządzeń, aby mieć pewność, że na zgłoszone problemy zostanie natychmiast zareagujemy.Dedykowany adres e-mail wsparcia: info@accurl.com (w przypadku problemów niepilnych i przesyłania plików) Krok 1: Rejestracja problemuPo skontaktowaniu się z nami klienta za pośrednictwem dowolnego kanału, poprosimy go o podanie:Model maszyny i numer seryjnyModel układu sterowania numerycznego i wersja oprogramowaniaZrzuty ekranu/filmy z kodami alarmowymi lub komunikatami o błędach Krok 2: Odpowiedź hierarchicznaPoziom 1: Zdalne doradztwo (rozwiązywanie około 70% do 80% typowych problemów)Czas reakcji: Obiecujemy udzielić pierwszej odpowiedzi w ciągu 4 do 8 godzin roboczych.Metody wsparcia: Pomoc w rozwiązywaniu problemów może zostać udzielona telefonicznie, e-mailem lub za pośrednictwem WhatsApp.Poziom 2: Zdalna diagnostyka online (rozwiązywanie około 15%–20% złożonych problemów)Metoda wsparcia: Pod warunkiem uzyskania zgody klienta i zapewnienia bezpieczeństwa sieci, należy użyć oprogramowania do zdalnego pulpitu, takiego jak Sunflower, w celu bezpośredniego połączenia z systemem CNC maszyny.Zalety: Możesz przeglądać parametry, tworzyć kopie zapasowe danych i przesyłać zaktualizowane programy, tak jakbyś był na miejscu. To niezwykle wydajna i bezpieczna metoda dla klientów.Poziom 3: Serwis techniczny na miejscu (rozwiązujemy około 5% problemów ze sprzętem lub poważnych usterek)Sposób udzielenia pomocy: Jeśli problemu nie uda się rozwiązać zdalnie i potwierdzi się, że jest to usterka sprzętowa (np. uszkodzenie cylindra olejowego lub serwosilnika), wyślemy inżyniera, który zapewni serwis na miejscu.  II. Szczegółowe wyjaśnienie konkretnych planów wsparcia„Oferujemy kompleksowe wsparcie techniczne, od zdalnego po lokalne, aby zminimalizować czas przestoju”.Zdalna pomoc techniczna – natychmiastowa reakcjaWskazówki telefoniczne/wideo: Udzielanie operatorom wskazówek dotyczących wykonywania podstawowych kontroli i operacji, takich jak resetowanie alarmów, sprawdzanie bezpieczników, pozycji czujników itp. Podłączanie pulpitu zdalnego: Jak wspomniano wcześniej, jest to najnowocześniejsza metoda wsparcia.Najpierw części zamienne: Jeśli zdalna diagnostyka wykryje, że dany moduł (np. płytka drukowana lub enkoder) jest uszkodzony, możemy natychmiast zorganizować dostawę części zamiennych i jednocześnie poinstruować klienta, jak je wymienić. Wsparcie techniczne na miejscu – pełna gwarancjaScenariusze zastosowania: poważne awarie mechaniczne, kluczowe podzespoły wymagające rozpakowania i naprawy lub złożone, precyzyjne kalibracje.Proces wysyłkiZdalne potwierdzenie diagnozy wymaga wsparcia na miejscu.Dostarcz CV i plan podróży inżyniera.Po przybyciu inżynierów na miejsce, naprawili oni usterki, uruchomili systemy debugowania i przeszkolili lokalnych operatorów. Po okresie gwarancyjnym: pobierana będzie opłata za każde użytkowanie lub obowiązuje roczna umowa serwisowa.Wsparcie w zakresie części zamiennych – podstawa konserwacjiMagazyn części zamiennych: Poinformuj klientów, że dysponujesz wystarczającym zapasem powszechnie używanych części zamiennych (płytek drukowanych, czujników, uszczelek itp.), aby zapewnić szybką dostawę.Sposób wysyłki: W zależności od pilności, oferujemy ekspresowe opcje logistyczne, takie jak DHL, UPS i FedEx International Express. Zazwyczaj dotarcie do głównych regionów świata zajmuje od 3 do 5 dni.Recykling używanych części: W przypadku niektórych kluczowych podzespołów można skorzystać z usługi „oddania w rozliczeniu”, aby obniżyć koszty dla klienta. III. Jak skutecznie komunikować się z klientamiNaszym celem jest zaoferowanie Państwu usług nie odbiegających od usług świadczonych przez lokalnych dostawców, a nawet szybszych. W pełni rozumiemy Państwa obawy dotyczące obsługi posprzedażowej. Dlatego stworzyliśmy kompleksowy, trzypoziomowy system wsparcia technicznego. Poziom 1: Natychmiastowe wsparcie zdalne: W razie pytań prosimy o kontakt przez WhatsApp lub e-mail o dowolnej porze. Obiecujemy odpowiedzieć w ciągu 4 godzin i rozwiązać większość problemów z oprogramowaniem i konfiguracją poprzez zdalną diagnostykę.Drugi poziom: Szybka dostawa części zamiennych: W naszym magazynie zawsze mamy wszystkie powszechnie używane części zamienne. Po potwierdzeniu potrzeby wymiany, wyślemy je przesyłką międzynarodową w ciągu 24 godzin, udostępniając przejrzysty przewodnik wymiany.Warstwa 3: Profesjonalny serwis na miejscu: W przypadku skomplikowanych problemów ze sprzętem, których nie można rozwiązać zdalnie, wyślemy do Państwa fabryki doświadczonych inżynierów, aby zapewnić przywrócenie maszyn do jak najlepszego stanu. Wszystkie koszty zostaną transparentnie podane z góry. Dodatkowo, przed wysłaniem każdej maszyny, nagramy dedykowany film instruktażowy dotyczący debugowania i podstawowej obsługi, aby ułatwić Twojemu zespołowi naukę. Wierzymy, że rzetelny serwis posprzedażowy to początek długoterminowej współpracy. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

1. Dokładnie przekaż podstawowe wartości i zajmij się „problemami” fabrykPodczas promocji należy wyjaśniać bezpośrednie korzyści ekonomiczne, jakie może ona przynieść, w języku zrozumiałym dla właścicieli fabryk i kierowników produkcji.„Jedna maszyna zastępuje wiele linii”, oszczędzając miejsce i początkową inwestycjęPunkt promocyjny: Nie ma potrzeby kupowania osobno prasy dziurkujące i maszyny laserowe, redukując przestrzeń zajmowaną przez sprzęt, konfigurację zasilania i podstawowe inwestycje.Powiedz właścicielowi fabryki: „Wystarczy jedna inwestycja, aby stworzyć kompletny zakład obróbki blachy, co jest szczególnie przydatne w przypadku nowych fabryk o ograniczonej powierzchni lub tych, które planują nowe linie produkcyjne”.Zminimalizuj procesy do granic możliwości, aby zwiększyć wydajność i skrócić czas dostawyCel promocyjny: Eliminuje proces przenoszenia, ponownego zaciskania i wtórnego pozycjonowania między wykrawarką a maszyną laserową. Arkusz jest zaciskany jednokrotnie, aby zakończyć cały proces obróbki.Powiedz kierownikowi produkcji: „Czas dostawy Twoich produktów może zostać skrócony o 30% do 50%.”. Ponieważ nie ma przepływu pośredniego ani czasu oczekiwania, rozwiązanie to jest szczególnie przydatne w przypadku pilnych zamówień obejmujących małe partie i wiele rodzajów produktów.Przełam ograniczenia projektowe i twórz produkty o wysokiej wartości dodanejZalety promocyjne: Lasery, dzięki swojej bezformowości, umożliwiają łatwe wycinanie skomplikowanych kształtów i zagłębień. Wysoka wydajność tłoczenia pozwala na szybką obróbkę żaluzji, wypukłości, otworów gwintowanych itp.Powiedz projektantom/działowi badań i rozwoju: „Możecie swobodnie projektować złożone produkty, nie będąc ograniczonymi przez formy”. Cięcie laserowe tworzy eleganckie krzywizny, a tłoczenie natychmiast tworzy funkcjonalne struktury, dzięki czemu Wasze produkty staną się bardziej wyjątkowe i konkurencyjne na rynku.Zmniejszenie zależności od wysoko wykwalifikowanych operatorówArgument promocyjny: Jedno urządzenie, jeden zestaw oprogramowania do programowania (zazwyczaj integrujący funkcje tłoczenia i lasera) i jeden operator mogą wykonać cały proces, od programowania po produkcję, co pozwala ograniczyć koszty zarządzania i pracy. Po drugie, wprowadzaj innowacje w modelach biznesowych i obniżaj progi aplikacjiWysokie początkowe koszty inwestycyjne to główny powód, dla którego wiele małych i średnich fabryk zniechęca się do inwestowania. Problem ten należy rozwiązać poprzez elastyczny model biznesowy.Leasing finansowy i płatności ratalneWspółpracuj z instytucjami finansowymi, aby oferować elastyczne plany ratalne lub leasingowe dla fabryk, zamieniając duże nakłady kapitałowe na łatwe do opanowania miesięczne koszty operacyjne.Program „wymiany”Zachęcaj fabryki posiadające stare, jednofunkcyjne prasy dziurkujące lub maszyny laserowe do modernizacji swojego sprzętu, wykorzystaj stary sprzęt, aby zrekompensować część ceny zakupu i przyspiesz iterację sprzętu.Utworzenie fabryk demonstracyjnych i centrów doświadczeńUtwórz stanowiska demonstracyjne w strefach przemysłowych, aby potencjalni klienci mogli na własne oczy przekonać się o efektywnym działaniu sprzętu. Mogą również przynieść własne próbki do pobrania na miejscu i przekonać ich o rzeczywistych wynikach.Współpracuj z siecią branży blacharskiejWspółpracuj z dostawcami materiałów arkuszowych, fabrykami zajmującymi się malowaniem natryskowym itp., aby zapewnić ich klientom gotowe rozwiązania typu „sprzęt + materiały + obróbka końcowa”, zwiększając ich atrakcyjność. Po trzecie, promuj popularyzację technologii i zwiększaj użyteczność, aby usuwać przeszkody w użytkowaniuSpraw, aby fabryka sprawiała wrażenie „przyjaznej użytkownikowi, śmiałej w obsłudze i łatwej w obsłudze”.Twórz bardziej inteligentne i zintegrowane oprogramowanieOprogramowanie powinno automatycznie identyfikować cechy rysunków, inteligentnie zalecając, czy zastosować tłoczenie, czy obróbkę laserową (na przykład małe otwory okrągłe powinny być tłoczone, a otwory z tej samej partii, a skomplikowane kontury powinny być przetwarzane laserowo) oraz automatycznie generować optymalną ścieżkę przetwarzania w celu zmniejszenia trudności programowania.Zapewnianie solidnego szkolenia technicznego i wsparciaOferujemy pełen zakres szkoleń, od programowania, przez obsługę, po konserwację. Utwórz lokalny zespół serwisowy, który szybko reaguje, zapewniając całodobowe wsparcie techniczne i rozwiązując problemy fabryki.Modułowa i modernizowalna konstrukcjaDostarcz model podstawowy i zarezerwuj interfejs aktualizacji. Fabryki mogą najpierw zakupić konfiguracje odpowiadające bieżącym potrzebom. W przyszłości, w zależności od rozwoju firmy, będą mogły dodać moduły automatyczne, takie jak automatyczny załadunek i rozładunek, sortowanie i paletyzacja, aby zmniejszyć początkowe nakłady inwestycyjne. Po czwarte, dokładnie określ branżę docelową i grupę klientówNie wszystkie fabryki nadają się do natychmiastowego zakupu. Konieczne jest znalezienie odpowiedniego punktu przełomowego.Główni klienci docelowiCentrum serwisowe obróbki blachy: Są to najlepsi użytkownicy docelowi maszyn kompozytowych, ponieważ ich działalność polega na wykonywaniu różnorodnych, rozproszonych i wymagających dużych ilości części z blachy.Producenci sprzętu specjalizujący się w produkcji wielowariantowej i małoseryjnej, np. w branżach takich jak podwozia i szafy, windy, maszyny spożywcze, urządzenia medyczne, urządzenia ochrony środowiska i inteligentne urządzenia magazynowe.Innowacyjne przedsiębiorstwa w okresie szybkiego wzrostu: Stawiają wysokie wymagania dotyczące elastyczności produkcji i szybkości iteracji produktu oraz są skłonne inwestować w zaawansowany sprzęt, aby zbudować kluczowe przewagi.Potencjalny rynekRynek części zamiennych: Docelowo chodzi o fabryki, które nadal korzystają ze staromodnego sprzętu jednofunkcyjnego i napotykają na wąskie gardła w wydajności produkcji. Wykorzystaj wysoką wydajność maszyn wielofunkcyjnych, aby przekonać je do przeprowadzenia „modernizacji produkcji”. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Mówiąc wprost, cięcie laserowe nie jest operacją o „stałym poborze mocy”. Jego całkowite zużycie energii zależy głównie od mocy samego lasera, urządzeń pomocniczych oraz parametrów procesu cięcia. I. Główny powód: Dlaczego różne materiały mają różne zużycie energii?Istotą cięcia laserowego jest użycie wiązki laserowej o wysokiej gęstości energii do podgrzania materiału do temperatury topnienia lub parowania, a następnie wydmuchanie stopionego materiału za pomocą gazu pomocniczego, tworząc w ten sposób szew. Ze względu na zróżnicowane właściwości fizyczne i chemiczne różnych materiałów, energia potrzebna do ukończenia tego procesu jest bardzo zróżnicowana.Szybkość wchłaniania materiałówRóżne materiały charakteryzują się różną szybkością absorpcji dla laserów o różnych długościach fali. Na przykład lasery światłowodowe (o długości fali około 1,06 μm) charakteryzują się wysoką szybkością absorpcji dla materiałów metalowych, ale wyjątkowo niską dla niektórych niemetali, takich jak przezroczyste tworzywa sztuczne i szkło.Materiały o niskim współczynniku absorpcji wymagają większej mocy lasera do rozpoczęcia i podtrzymania procesu cięcia, co oznacza, że ​​laser musi wytworzyć więcej energii i zużyć więcej prądu. Temperatura topnienia i temperatura parowania materiałuCięcie metali (takich jak stal i aluminium): Wymaga to ekstremalnie dużej energii, aby je stopić. Stal nierdzewna jest trudniejsza do cięcia niż stal węglowa ze względu na słabą przewodność cieplną i lepkość stopionego materiału. Aluminium i miedź, ze względu na wysoki współczynnik odbicia i wysoką przewodność cieplną, wymagają ekstremalnie dużej mocy początkowej do penetracji, co przekłada się na ogromne zużycie energii.Cięcie materiałów niemetalicznych (takich jak akryl, drewno i tkanina): Zazwyczaj stosuje się lasery CO2 (o długości fali około 10,6 μm), ponieważ materiały te charakteryzują się dobrą absorpcją przy tej długości fali. Ich temperatura topnienia lub zapłonu jest znacznie niższa niż metali, dlatego zazwyczaj wymagana jest mniejsza moc lasera, a całkowite zużycie energii jest również mniejsze. Grubość materiałuTo jeden z najważniejszych czynników. Im grubszy materiał, tym głębsza wymagana głębokość penetracji, a laser musi ciąć z większą mocą i mniejszą prędkością. Zużycie energii do cięcia blachy stalowej o grubości 20 mm jest znacznie wyższe niż w przypadku cięcia blachy stalowej o grubości 1 mm tego samego typu. Rola i zużycie gazów pomocniczychTlen: Jest używany podczas cięcia stali węglowej i ulega egzotermicznej reakcji z metalem. Ta część ciepła reakcji wspomaga cięcie, zmniejszając w ten sposób zapotrzebowanie na energię lasera.Azot: Jest stosowany do cięcia stali nierdzewnej lub aluminium, zapewniając ochronę i wysoką czystość cięcia. Nie wytwarza dodatkowego ciepła i wykorzystuje wyłącznie energię lasera do topienia materiału, co wymaga wyższej mocy lasera. Jednocześnie sprężarki powietrza lub generatory azotu również zużywają dużo energii.Sprężone powietrze: Opcja ekonomiczna, ale jego efekt chłodzący może zwiększyć utratę części energii lasera.II. Analiza składu zużycia energiiCałkowite zużycie energii maszyna do cięcia laserowego składa się z trzech głównych części: Laser: To główny element pobierający energię. Jednak nie zawsze pracuje z pełną mocą. W trybie czuwania, perforacji, cięcia z niską i wysoką prędkością jego moc wyjściowa zmienia się dynamicznie, a zatem pobór mocy również jest różny.Układ ruchu: obejmujący serwosilniki, sterowniki, prowadnice itp., odpowiada za ruch głowicy lasera. Pobór mocy tego elementu jest stosunkowo stabilny.System pomocniczyChłodnica: Im większa moc, tym większe zapotrzebowanie na chłodzenie i większe zużycie energii przez chłodnicę.Układ sprężarki powietrza/zasilania powietrzem: Zapewnia czyste i suche powietrze dla ścieżki optycznej i ścieżki gazowej, przy znacznym zużyciu energii.Wentylator wyciągowy/odpylacz: Może usuwać dym i pył powstający podczas cięcia, dysponując stosunkowo dużą mocą.System sterowania numerycznego (CNC): Niskie zużycie energii. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Wybór właściwego Prasa krawędziowa CNC może znacząco wpłynąć na wydajność produkcji, dokładność gięcia i ogólną rentowność. Przy tak wielu opcjach na rynku – z których każda oferuje inne funkcje, udźwig i poziom automatyzacji – łatwo poczuć się przytłoczonym. Ten poradnik pomoże Ci zrozumieć, co jest naprawdę ważne przy wyborze prasy krawędziowej CNC, abyś mógł dokonać mądrej inwestycji, która odpowiada potrzebom Twojej firmy. I. Podstawowe założenia (podstawa wyboru)1. Analiza wymagań przetwarzania (Najpierw zadaj sobie pytanie)Właściwości materiałuMateriał: Czy jest to głównie stal niskowęglowa, czy stal nierdzewna, aluminium, miedź itp.? Wytrzymałość na rozciąganie różnych materiałów jest różna, co wpływa na obliczenie tonażu.Grubość blachy: Jaki jest zakres grubości blach, które najczęściej gią Państwo? Na przykład: 0,5 mm – 6 mmRozmiar arkusza: Jaka jest maksymalna długość i szerokość obróbki? Na przykład: 3 m x 1,5 mWymagania dotyczące procesu produkcyjnegoKąt gięcia: Zwykle 90°. Czy konieczne jest gięcie kątów rozwartych, ostrych lub kształtów złożonych?Wymagania dotyczące precyzji: Jak wysokie są wymagania dotyczące tolerancji kątów i wymiarów? (Na przykład: ±0,5° lub ±0,1 mm)Wielkość partii produkcyjnej: Czy jest to mała partia obejmująca wiele odmian, czy duża partia obejmująca jeden produkt? Ma to związek z zapotrzebowaniem na stopień automatyzacji.Złożoność części: Czy konieczne jest wykonywanie złożonych funkcji, takich jak wieloosiowy ruch tylnego ogranicznika, nawijanie i dociskanie krawędzi? 2. Kluczowe parametry maszyny (na które należy zwrócić uwagę podczas czytania instrukcji obsługi urządzenia)Ciśnienie nominalne (tonaż): Jest to podstawowa wydajność giętarki. Należy ją obliczyć na podstawie najgrubszego i najtwardszego materiału.Prosty wzór obliczeniowy: P = (650 * S² * L)/VP: Wymagane ciśnienie (tony)S: Grubość blachy (mm)L: Długość gięcia (m)V: Szerokość dolnego gniazda matrycy (mm), zwykle przyjmowana jako 8-krotność grubości płyty.Na przykład, podczas gięcia blachy ze stali niskowęglowej o grubości 3 mm i długości 3 metrów za pomocą dolnej matrycy o szerokości 24 mm, wymagane ciśnienie wynosi około (650 * 3² * 3) / 24 ≈ 731 ton. Dlatego bardziej niezawodny jest wybór maszyny o udźwigu około 100 ton. Zaleca się, aby wybrany tonaż był o 20% do 30% wyższy od obliczonej wartości w przypadku awarii.Długość stołu roboczego: Określa maksymalną długość arkusza, który można zagiąć. Proszę wybrać na podstawie maksymalnego rozmiaru produktu. Typowe rozmiary to 2,5 m, 3 m, 4 m itd.Głębokość gardzieli: Odnosi się do głębokości od linii gięcia do wewnętrznej strony ramy. Określa ona, czy zagięta strona będzie uderzać w korpus maszyny podczas gięcia elementów o przekroju skrzynkowym. Im głębszy otwór gardzieli, tym szerszy zakres obróbki.Rozstaw kolumn: Odległość między ramami po obu stronach. Blacha przeznaczona do gięcia musi być dosunięta do tylnego ogranicznika przez ten odstęp. Ten parametr jest bardzo ważny w przypadku obróbki elementów z zagięciami pośrodku, takich jak „duże ościeżnice”. 3. Konfiguracja systemu sterowania numerycznego i automatyki (określanie wydajności i łatwości użytkowania)Marka systemu sterowania numerycznegoZnane marki międzynarodowe, takie jak Accurl, mają stabilne systemy, zaawansowane funkcje i dobrą logikę działania.Sugestia wyboru: Dokonaj wyboru w oparciu o koszty szkolenia i budżet operatora. Ważnymi czynnikami są intuicyjność interfejsu i wygoda programowania.Oś Y (regulacja przesuwu suwaka): Główna oś sterująca głębokością gięcia (kątem). Zazwyczaj jest to elektrohydrauliczny układ serwo. Liczba osi Y decyduje o tym, czy suwak może pozostać równoległy w różnych pozycjach. W przypadku maszyn z długimi blatami wymagane są co najmniej dwie osie Y (po jednej na każdym końcu), aby zapewnić dokładność, a modele z wyższej półki mogą mieć ich trzy lub więcej.Oś X (ruch tylnego ogranicznika w przód i w tył): kontroluje pozycję gięcia. Przesuw osi X określa minimalny margines gięcia. Tylny ogranicznik w modelach z wyższej półki jest podzielony na kilka sekcji, co pozwala uniknąć już zagiętych krawędzi.Oś R (tylny ogranicznik poruszający się w górę i w dół): Używana w celu uniknięcia skomplikowanych elementów obrabianych lub realizacji specjalnych procesów.Oś Z (ruch tylnego ogranicznika w lewo i w prawo): Zwykle belka tylnego ogranicznika jest podzielona na dwie sekcje, lewą i prawą, które mogą poruszać się niezależnie i są używane do składania fazowanych lub asymetrycznych elementów obrabianych.Zautomatyzowany wybór i dopasowywanie (znacznie zwiększające wydajność)Kompensacja ugięcia: Gdy długa powierzchnia stołu jest zgięta, suwak i powierzchnia stołu ulegają lekkiemu odkształceniu pod wpływem siły, co skutkuje niedokładnymi kątami środkowymi. Funkcja kompensacji ugięcia (hydrauliczna lub mechaniczna) może automatycznie przeciwdziałać temu odkształceniu i jest kluczową konfiguracją zapewniającą dokładność gięcia długich elementów. Zdecydowanie zaleca się jej wyposażenie.Automatyczna wymiana form: W warunkach pracy, w których wymiana form odbywa się często, funkcja ta może znacznie skrócić czas przygotowań.Roboty lub automatyczne załadowywanie i rozładowywanie: nadają się do produkcji na dużą skalę i powtarzalnej, pozwalają na tworzenie warsztatów „bezobsługowych”.II. Wybór typu sprzętuTyp z ruchem w górę (typ ramy łukowej): Suwak porusza się w dół, w kierunku do góry. Typ główny charakteryzuje się dobrą sztywnością i wysoką precyzją, dzięki czemu nadaje się do zdecydowanej większości zastosowań.Typ ruchu w dół: Stół roboczy porusza się w górę. Korpus ma nisko położony środek ciężkości, dobrą stabilność i małą powierzchnię podłogi, ale przestrzeń robocza jest stosunkowo ciasna.III. Weryfikacja na miejscu i serwis posprzedażowyTestowanie próbek: Pamiętaj, aby dostarczyć swoje typowe produkty i płyty (szczególnie te najgrubsze, najdłuższe i najbardziej wymagające) do producenta lub obecnych klientów w celu przeprowadzenia testów na miejscu.Sprawdź dokładność i prostoliniowość kąta gięcia.Przetestuj wygodę programowania układu sterowania numerycznego.Poczuj hałas i wibracje podczas pracy maszyny.Sprawdź serwis posprzedażowy: Zapytaj producenta, czy w Twojej lokalizacji znajdują się punkty serwisowe, jaki jest czas reakcji i czy dostępność części zamiennych jest wystarczająca. Dobry serwis posprzedażowy może znacznie zmniejszyć straty wynikające z przestojów. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088