Prasa dziurkująca CNC Accurl

Ten Maszyna kombinowana CNC do dziurkowania i laserowania Stanowi przełom w nowoczesnej obróbce blach, łącząc precyzję wykrawania CNC z elastycznością i jakością cięcia technologii laserowej. To hybrydowe rozwiązanie pozwala producentom wykonywać wykrawanie, formowanie i złożone cięcie laserowe w jednym ustawieniu, znacznie zwiększając wydajność i skracając czas obróbki materiałów. Dzięki zaawansowanej automatyzacji, inteligentnym systemom sterowania i wszechstronnym możliwościom przetwarzania, zapewnia wyjątkową wydajność, dokładność i opłacalność w szerokim zakresie zastosowań przemysłowych. W tym wpisie na blogu omówimy kluczowe cechy techniczne, które sprawiają, że ta połączona maszyna stanowi przełom w branży obróbki blach. 1. Efektywne przetwarzanie zespołowe (płynne przełączanie między tłoczeniem a laserem)Technologia automatycznego przełączaniaDzięki automatycznemu przełączaniu biblioteki form rewolwerowych (np. 16 stacji) i głowicy tnącej laserowo możliwe jest ciągłe przetwarzanie „wykrawania → cięcia → formowania” bez potrzeby stosowania dodatkowego mocowania.Oszczędność czasu: Przykładowo, podczas obróbki paneli szaf elektrycznych, po wytłoczeniu otworów wentylacyjnych, ich kontur jest bezpośrednio wycinany laserowo, co zwiększa wydajność o 30–50%.Optymalizacja ścieżki procesu kompozytowegoOprogramowanie CAM (np. TruTops Boost) automatycznie planuje optymalną sekwencję przetwarzania, aby uniknąć powtarzających się błędów pozycjonowania. 2. Ultrawysoka precyzja (w zakresie ±0,1 mm)Kompensacja laserowa błędu stemplowaniaTłoczenie może powodować odkształcenie materiału lub powstawanie zadziorów, natomiast cięcie laserowe pozwala na precyzyjne przycinanie krawędzi (np. usuwanie zadziorów powstałych w wyniku tłoczenia).Dynamiczna kontrola ostrościGłowica lasera wyposażona jest w automatyczne ustawianie ostrości w osi Z, co umożliwia dostosowanie jej do materiałów o różnej grubości (od 0,5 do 20 mm).Konstrukcja obrabiarki o wysokiej sztywnościŻeliwne łoże i liniowe szyny prowadzące służą do redukcji drgań i gwarantują spójność pozycjonowania podczas cięcia laserowego i tłoczenia. 3. Integracja wielofunkcyjna (jedna maszyna może wykonywać wiele procesów)Funkcja stemplowaniaObsługuje dziurkowanie, gwintowanie, tłoczenie, formowanie na ślepo itp.Funkcja laseraLasery światłowodowe (o mocy od 1 do 6 kW) mogą ciąć stal węglową, stal nierdzewną, aluminium i miedź, a także wykonywać precyzyjne grawerowanie.Rozszerzenie procesu specjalnegoNiektóre modele umożliwiają integrację modułów gnących, co pozwala na uzyskanie połączenia trzech funkcji: tłoczenia, lasera i gięcia. 4. Inteligencja i automatyzacjaInteligentny system układania materiałówAlgorytmy sztucznej inteligencji optymalizują stopień wykorzystania materiałów arkuszowych (np. automatycznie układają ścieżki wykrawania i cięcia w celu zmniejszenia ilości odpadów).Zdalne monitorowanie Internetu Rzeczy (IoT)Monitorowanie w czasie rzeczywistym żywotności formy, stanu lasera i danych o zużyciu energii oraz predykcyjna konserwacja ograniczają przestoje.Opcje automatycznego załadunku i rozładunkuW połączeniu z robotami lub magazynami materiałów możliwe jest prowadzenie bezobsługowej produkcji przez 24 godziny na dobę. 5. Energooszczędna i przyjazna dla środowiska konstrukcjaHybrydowe stemplowanie mocyTłoczenie napędzane silnikiem serwo pozwala zaoszczędzić 40% energii w porównaniu z tradycyjnymi prasami hydraulicznymi.Tryb uśpienia laseraAutomatycznie zmniejsza zużycie energii w trybie czuwania.System usuwania pyłuZintegrowane usuwanie pyłu impulsowego redukuje zanieczyszczenie dymem i pyłem powstającym podczas cięcia laserowego. Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Tel.: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

I. Podstawowa technologia: Unikalna zasada konstrukcji prasy rewolwerowejRdzeń Prasa rewolwerowa CNC leży w jego konstrukcji wieżyczki - obrotowym magazynie narzędzi, który może pomieścić dziesiątki zestawów form. W przeciwieństwie do tradycyjnych pras jednopunktowych, konstrukcja wieżyczki umożliwia automatyczną zmianę matrycy poprzez sterowanie programem, co pozwala urządzeniu na wykonywanie wielu procesów, takich jak wykrawanie, formowanie i rozciąganie w jednym zacisku.Wieżyczka jest zazwyczaj podzielona na dwie warstwy, przy czym górna matryca jest zainstalowana na górnej warstwie, a dolna matryca jest zamocowana na dolnej warstwie. Dzięki precyzyjnemu synchronicznemu obrotowi i pozycjonowaniu zapewnione jest idealne wyrównanie matryc w momencie tłoczenia.Precyzyjny układ serwonapędu jest centrum dowodzenia nowoczesnych pras rewolwerowych. Steruje on szybkim i precyzyjnym pozycjonowaniem arkusza w płaszczyźnie XY, trajektorią ruchu w osi Z stempla i kątem obrotu rewolweru. Wysokodynamiczny serwomotor w połączeniu z liniową szyną prowadzącą umożliwia przesuwanie arkusza metalu z prędkością przekraczającą 100 metrów na minutę, przy zachowaniu dokładności pozycjonowania w granicach ±0,1 mm.Takie połączenie szybkości i precyzji jest nieosiągalne przy obsłudze ręcznej lub przy użyciu tradycyjnych maszyn.Kolejnym ważnym elementem prasy rewolwerowej jest konstrukcja bezpieczeństwa. Nowoczesny sprzęt przyjmuje zasadę „oddzielenia człowieka od maszyny” – gdy sprzęt jest w użyciu, operator trzyma się z dala od obszaru roboczego, a sprzęt automatycznie zatrzymuje się, gdy operator się zbliża. W połączeniu z ochroną kurtyny świetlnej i przyciskiem startu obsługiwanym oburącz sprzęt osiąga wewnętrzne bezpieczeństwo „zatrzymania maszyny napędzanej siłą ludzkich mięśni i zatrzymania maszyny napędzanej siłą ludzkich mięśni”, całkowicie eliminując ryzyko obrażeń dłoni spowodowane przez tradycyjne prasy dziurkujące.II. Innowacje technologiczne: Inteligentne systemy sterowania umożliwiają wydajną produkcjęInnowacja interfejsów interakcji dotykowych znacznie zwiększyła wydajność operacyjną. Nowa generacja prasy wieżowej z dziurkarką przyjmuje 21,5-calowy ekran pionowy FHD Full HD i obsługuje 10-punktowe sterowanie dotykowe pojemnościowe. Operatorzy mogą płynnie obsługiwać urządzenie nawet w rękawiczkach.Ekran o pełnym kącie widzenia 178° zapewnia, że ​​stan przetwarzania można wyraźnie obserwować ze wszystkich kątów. Zamknięta, sztywna konstrukcja podwozia skutecznie opiera się wszechobecnym plamom kurzu i oleju w środowisku obróbki metalu, zapewniając długoterminową stabilną pracę systemu elektronicznego.Wprowadzenie adaptacyjnej technologii sterowania wyposażyło prasę rewolwerową w zdolność „myślenia”. Podobnie jak adaptacyjny system monitorowania ACM firmy OMAT Company, może on zbierać dane dotyczące obciążenia wrzeciona w czasie rzeczywistym i dynamicznie dostosowywać parametry przetwarzania. Gdy zostaną wykryte nieprawidłowe drgania lub nagłe zmiany obciążenia, system może automatycznie zwolnić lub wyłączyć się, aby uniknąć kosztownego uszkodzenia formy.Dane z praktycznych zastosowań pokazują, że technologia ta pozwala zaoszczędzić około 38% czasu w obróbce konturów, 34% w obróbce otworów szczelinowych i wydłużyć żywotność formy nawet o 40%.Modułowa platforma programistyczna znacznie obniżyła próg techniczny. Nowoczesne systemy sterowania prasami rewolwerowymi oferują graficzny interfejs programowania. Operatorzy muszą jedynie importować rysunki CAD, a system może automatycznie generować i optymalizować ścieżkę tłoczenia. W przypadku otworów o skomplikowanych i nieregularnych kształtach oprogramowanie automatycznie rozłoży ciągły kontur na szereg małych segmentów linii i osiągnie to poprzez szybkie wykrawanie krokowe.Dzięki podejściu programistycznemu opartemu na zasadzie „co widzisz, to dostajesz” operatorzy bez wykształcenia mechanicznego mogą szybko nauczyć się obsługiwać sprzęt, co stanowi efektywny kanał zatrudnienia dla nowych imigrantów i personelu zajmującego się przejściem na nowe technologie.III. Integracja automatyzacji: Budowa bezobsługowej fabryki blachSystem współpracy robotów znacznie zwiększył możliwości prasy rewolwerowej. Dzięki zintegrowanemu rozwiązaniu podobnemu do Sinumerik Run My Robot firmy Siemens roboty przemysłowe mogą być bezpośrednio kontrolowane przez system CNC, aby osiągnąć pełną automatyzację procesu automatycznego ładowania materiału arkuszowego, układania gotowych produktów i wymiany form. Taka głęboka integracja nie tylko redukuje wymagania dotyczące konfiguracji sprzętu, ale również optymalizuje dokładność trajektorii ruchu robota poprzez ujednolicony przepływ danych, dzięki czemu cała jednostka robocza działa jako jedna całość. Połączenie automatycznego systemu wymiany form (ATC) i automatycznego systemu wymiany palet (APC) stworzyło środowisko ciągłej produkcji. Gdy sprzęt przetwarza bieżący przedmiot obrabiany, robot zaciska już następny arkusz w obszarze przygotowawczym. Gdy wymagane są specjalne formy, wieżyczka automatycznie obraca się do docelowego stanowiska roboczego, a cały proces trwa tylko 2 do 3 sekund.To płynne połączenie pozwoliło zwiększyć wskaźnik wykorzystania sprzętu z tradycyjnych 50-60% do ponad 85%, co faktycznie pozwoliło na osiągnięcie ciągłego trybu produkcji na poziomie „fabryki z wyłączonymi światłami”.IV. Zastosowanie w przemyśle i wartość ekonomiczna: główny nośnik obróbki blachyZakres zastosowań pras rewolwerowych CNC jest zadziwiający: od paneli obudowy urządzeń elektronicznych o grubości 1 mm do płyt ochronnych o grubości 12 mm do maszyn budowlanych, od wyposażenia kuchennego ze stali nierdzewnej do dekoracji wind ze stopu aluminium, ich możliwości przetwarzania obejmują niemal wszystkie płyty metalowe wymagające otworów i kształtów. Fabryki wyposażone w prasy rewolwerowe są często jednocześnie konfigurowane z Maszyny do cięcia laserowego CNC I Maszyny do gięcia CNC, tworząc kompletną linię produkcyjną obróbki blachy.Poziom wynagrodzeń w branży potwierdza jej wartość techniczną. W północnoamerykańskim przemyśle wytwórczym początkowa pensja dla techników obsługujących w pełni automatyczne prasy rewolwerowe może sięgać 18 USD za godzinę, a na stanowiskach juniorskich nie jest niższa niż 15 USD za godzinę.Wynagrodzenia oferowane przez krajowe przedsiębiorstwa z branży obróbki blach dla wykwalifikowanych operatorów-programistów pras rewolwerowych są znacznie wyższe od wynagrodzeń na zwykłych stanowiskach, co odzwierciedla pilne zapotrzebowanie rynku na utalentowanych pracowników w zakresie obróbki blach.V. Przyszłe trendy: integracja cyfryzacji i elastycznościTechnologia cyfrowego bliźniaka zmienia tryb pracy pras rewolwerowych. Dzięki pełnej symulacji procesu tłoczenia w środowisku wirtualnym inżynierowie mogą optymalizować wybór matryc, układ blachy i sekwencję tłoczenia przed faktyczną produkcją. Systemy takie jak hyperMILL® VIRTUAL Machining mogą generować cyfrowe bliźniaki rzeczywistych obrabiarek. Kontrola kolizji i optymalizacja ruchu są wykonywane w przestrzeni wirtualnej, aby zapewnić powodzenie rzeczywistego przetwarzania za jednym razem.Użytkownicy mogą przejść z małego formatu na duży format, a także rozszerzyć zakres obróbki cienkich płyt na obróbkę grubych płyt bez konieczności wymiany całej maszyny, co znacznie zwiększa zwrot z inwestycji.Edge computing i Internet rzeczy wyposażają urządzenia w funkcje konserwacji predykcyjnej. Dzięki monitorowaniu w czasie rzeczywistym prądu głównego silnika, dokładności pozycjonowania wieżyczki i przebiegu udaru stempla system może zapewnić wczesne ostrzeżenia o potencjalnych usterkach, takich jak zużycie prowadnicy i zmęczenie formy. To przejście od „regularnej konserwacji” do „konserwacji na żądanie” podniosło dostępność sprzętu na nowy poziom.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Zdolność przetwarzania Maszyna do dziurkowania CNC jest pod wpływem wielu czynników, takich jak typ materiału, model obrabiarki, projekt formy i parametry procesu. Poniżej przedstawiono zakres grubości i kluczowe punkty obróbki CNC dziurkarki posortowane po kompleksowych wynikach wyszukiwania:1. Konwencjonalna grubość obróbki typowej maszyny do dziurkowania CNC- Stal niskowęglowa: Zwykle od 0,8 do 3,5 mm, przy zalecanej grubości mniejszej niż 3,5 mm; Jeśli zostaną zastosowane specjalne procesy (takie jak cięcie dachu lub cięcie wklęsłe), można ją przetworzyć do grubości 6 mm.Stal nierdzewna: Zalecana grubość wynosi od 0,8 do 2,5 mm. Jednak ze względu na szybkie zużycie narzędzi i wysoki wskaźnik złomu, maszyny dziurkujące CNC nie są zazwyczaj preferowane do obróbki.- Płyty aluminiowe/miedziane: Zalecana grubość wynosi od 0,8 do 4,0 mm. Należy jednak pamiętać, że miękkie materiały mają tendencję do przywierania do formy, dlatego należy używać stempli do powlekania lub regulować szczelinę formy. 2. Wydajność przetwórcza specjalnej maszyny CNC do wykrawania grubych płytBlacha ze stali węglowej: Niektóre modele przeznaczone specjalnie do obróbki grubych blach (np. seria NCPH) mogą obrabiać blachy o grubości do 16 mm i mają nominalną siłę tłoczenia 3150 kN, co sprawia, że ​​nadają się do obróbki grubych blach, takich jak podłużnice samochodowe.- Inne materiały: takie jak miedź, aluminium i inne miękkie metale. Dzięki optymalizacji szczeliny formy (zwiększonej o 5% do 20%) i obliczeniu tonażu można ją przetworzyć do 12,7 mm (np. 1/2 cala). 3. Kluczowe czynniki wpływające na grubość obróbkiWymagania dotyczące tonażu: Do dziurkowania grubych materiałów potrzebny jest większy tonaż. Wzór obliczeniowy jest następujący: cale lądowe × grubość materiału × współczynnik ścinania × 25. Na przykład otwór o średnicy 2 cali i grubości 6,35 mm wymaga siły większej niż 39 ton, co przekracza możliwości zwykłych obrabiarek.- Projektowanie form:- Luz formy: W przypadku grubych materiałów luz formy należy zwiększyć (na przykład w przypadku stali niskowęglowej należy go dostosować z 15% do 20%), aby zmniejszyć problemy z wyjmowaniem formy.- Materiał stempla: Aby zwiększyć odporność na uderzenia, zaleca się stosowanie stempli wykonanych metodą metalurgii proszkowej, a w celu zmniejszenia ryzyka przywierania miękkich materiałów do formy stosuje się powłokę.- Konserwacja i obróbka: Tępe narzędzia zwiększają wymagany tonaż i wymagają częstego szlifowania w celu wydłużenia ich żywotności; Konstrukcje nożyc (takie jak nożyce do stropów) mogą zmniejszyć wymagania dotyczące tonażu. 4. Modele specjalne i rozbudowa procesu- W pełni automatyczne wykrawarki CNC (np. seria DHSKC-Q): Maksymalna grubość obróbki wynosi 6 mm, obsługuje skomplikowane kształty, takie jak otwory okrągłe i otwory o specjalnych kształtach, odpowiednie dla branż takich, jak elektronika i sprzęt medyczny.- Prasa rewolwerowa z wykrawarką (np. COMA-567): Zoptymalizowana do cienkich blach, odpowiednia do blach ze stali węglowej o grubości poniżej 2 mm, z ograniczoną możliwością obróbki grubych blach.Alternatywy dla cięcia laserowego: W przypadku materiałów o bardzo dużej grubości (np. ≥16 mm) lub wymagań wysokiej precyzji lepszym rozwiązaniem jest cięcie laserowe, ale jest ono droższe i nie nadaje się do materiałów o szybkim przewodzeniu ciepła, takich jak aluminium i miedź. 5. Praktyczne sugestie dotyczące zastosowania- Wybór materiałów: Priorytetowo traktuj materiały takie jak stal niskowęglowa i płyty aluminiowe, które są łatwe w obróbce. W przypadku stali nierdzewnej dokładnie oceń koszt narzędzi tnących.- Wybór sprzętu: Do obróbki grubych blach należy wybrać modele dedykowane (takie jak wykrawarka CNC do blach o grubości 16 mm firmy Qingdao Kelida), wyposażone w precyzyjne serwomechanizmy i śruby kulowe.- Optymalizacja procesu: Użyj form wielostanowiskowych i oprogramowania do automatycznego programowania (takiego jak CAD do bezpośredniego generowania kodów), aby zwiększyć wydajność. Jednocześnie zwróć uwagę na projekt odstępu między otworami, aby uniknąć problemów z wytrzymałością formy. StreszczenieZwykłe maszyny do dziurkowania CNC nadają się do płyt ze stali niskowęglowej o grubości 3,5 mm lub mniejszej lub płyt aluminiowych/miedzianych o grubości 4 mm lub mniejszej. Specjalny model do grubych płyt można rozszerzyć do stali węglowej o grubości 16 mm. Rzeczywista obróbka powinna być połączona z właściwościami materiału, możliwościami sprzętu i regulacjami procesu. W razie potrzeby można użyć cięcia laserowego lub matryc do tłoczenia na zimno jako obróbki uzupełniającej.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088

Oto praktyczny przewodnik rozwiązywania problemów 5 typowych problemów Maszyna do dziurkowania CNC błędy, w tym objawy, przyczyny i możliwe rozwiązania w celu zminimalizowania przestojów i zapewnienia precyzji:1. Niewspółosiowość lub niecentralne dziurkowanieObjawy: - Otwory/cechy nie odpowiadają zaprogramowanej pozycji. - Nierównomierne odkształcenia materiału lub zadziory. Powoduje: - Zużyte uchwyty narzędziowe lub luźne matryce. - Nieprawidłowo skalibrowane osie maszyny. - Poślizg arkusza spowodowany niewłaściwym zamocowaniem. Naprawiono: - Sprawdź ustawienie narzędzi: Użyj czujnika zegarowego, aby sprawdzić współśrodkowość stempla/matrycy. - Ponowna kalibracja maszyny: Wykonaj kalibrację osi za pomocą panelu sterowania CNC. - Zabezpiecz materiał: Upewnij się, że zaciski lub systemy próżniowe mocno trzymają arkusz. 2. Złamanie narzędzia lub przedwczesne zużycie Objawy: - Pęknięte lub wyszczerbione stemple. - Nierównomierna jakość otworów (np. poszarpane krawędzie). Powoduje: - Nadmierny tonaż narzędzia/materiału. - Nieprawidłowy luz narzędzia lub nieprawidłowe smarowanie. - Utwardzony/brudny materiał uszkadza narzędzie. Naprawiono: - Dostosuj tonaż: dopasuj siłę dziurkowania do grubości/rodzaju materiału (np. 30 ton dla stali o grubości 6 mm). - Smarowanie narzędzi: Nanieść smar zapobiegający zapiekaniu się na stemple i matryce. - Kontrola materiału: Przed obróbką należy usunąć zanieczyszczenia powierzchniowe (rdzę, zgorzelinę). 3. Błędy podawania materiałuObjawy: - Arkusz nie przesuwa się prawidłowo. - Nieprawidłowo rozmieszczone elementy na arkuszu. Powoduje: - Zużyte rolki podające lub problemy z silnikiem serwo. - Nieprawidłowe parametry programu (np. prędkość posuwu, odległość kroku). - Zanieczyszczenia blokujące drogę materiału. Naprawiono: - Wyczyść układ podawania: Usuń wióry metalowe i zanieczyszczenia z rolek i prowadnic. - Wymień zużyte rolki: Sprawdź, czy nie mają płaskich miejsc lub nierównomiernego zużycia. - Sprawdź ustawienia programu: upewnij się, że odległość między krokami odpowiada rzeczywistym wymiarom arkusza. 4. Usterki w sterowaniu CNC/oprogramowaniu Objawy: - Maszyna zatrzymuje się w trakcie programu. - Nieprawidłowy wybór narzędzia lub chaotyczne ruchy. Powoduje: - Uszkodzone pliki programu lub nieaktualne oprogramowanie sprzętowe. - Zakłócenia elektryczne lub wadliwe okablowanie. Naprawiono: - Zrestartuj sterownik CNC: Wyłącz i włącz system, aby zresetować błędy. - Prześlij program ponownie: Prześlij plik jeszcze raz, aby wyeliminować uszkodzenia. - Sprawdź połączenia przewodów: sprawdź, czy przewody nie mają luźnych zacisków lub uszkodzeń. 5. Nadmierny hałas lub wibracje Objawy: - Głośne odgłosy pukania i tarcia podczas pracy. Widoczne drżenie maszyny.Jeśli masz więcej pomysłów, skontaktuj się z nami!Telefon: +86 -18855551088Adres e-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Telefon komórkowy: +86 -18855551088